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將機器人運動精度控制在0.2mm以內(nèi)，成功解決關(guān)鍵的激光定位問題。在汽車四門兩蓋機器人生產(chǎn)線項目中，僅用10天就解決一系列機器人點焊技術(shù)難題。在國內(nèi)首個機器人鋁焊接項目中，帶領(lǐng)團隊鎖定夾具尺寸，成功推動鋁材焊接的技術(shù)發(fā)展和汽車輕量化進程。他就是安川首鋼機器人有限公司工程部組裝調(diào)試科長張明。

2003年，電工專業(yè)出身的張明來到安川首鋼機器人有限公司，“轉(zhuǎn)行”進入工業(yè)機器人行業(yè)，從這一年開始，他帶領(lǐng)著團隊承擔(dān)起了一個又一個極具挑戰(zhàn)性的組裝調(diào)試任務(wù)。機器人激光視覺涂膠自動裝配系統(tǒng)，是首次在風(fēng)擋玻璃的安裝過程中應(yīng)用機器人激光視覺檢測技術(shù)，首次采用機器人搬運、涂膠、裝配一次性完成的生產(chǎn)工藝，難度可想而知。為解決最關(guān)鍵的激光定位問題，他反復(fù)測試，通過對機器人的精度校準(zhǔn)、修正，最終將機器人運動精度控制在了0.2mm以內(nèi)，滿足安裝的高精度要求，得到用戶的高度評價。該項目提升了我國機器人應(yīng)用的技術(shù)水平，為公司發(fā)展做出突出貢獻，并獲當(dāng)年首鋼總公司年度最佳操作法三等獎。

廣汽本田為推進汽車零部件國產(chǎn)化率，2009年決定將汽車四門兩蓋環(huán)節(jié)轉(zhuǎn)為國內(nèi)生產(chǎn)。該項目采用機器人間接點焊技術(shù)，門外面板上不能有焊接痕跡和任何物理變形。安川首鋼視之為為國爭光、爭氣的項目，張明接到任務(wù)后夜以繼日、廢寢忘食地反復(fù)實驗，通過調(diào)整機器人技術(shù)參數(shù)、焊接電流、伺服點焊鉗壓力和焊接參數(shù)，僅用10天解決一系列技術(shù)難題，完成調(diào)試任務(wù)。公司和張明本人因此收獲客戶的高度評價。該項目的成功，不僅提升了企業(yè)影響力、拓展了新的機器人應(yīng)用市場，也提高汽車國產(chǎn)化率。

環(huán)保和節(jié)能的需要日益擴大，汽車輕量化已成為世界汽車發(fā)展潮流和目標(biāo)。汽車材料從鋼件逐步改成鋁件，對于機器人焊接工藝來說，存在很多難題，例如鋁材材質(zhì)較軟，焊接變形量大，對熱量控制要求極高。

2016年，安川首鋼首次承接寶馬汽車保險杠鋁焊接項目。張明帶領(lǐng)調(diào)試團隊仔細(xì)核實不同熱量情況下鋁工件變形量，實現(xiàn)項目按期交付使用，又一次在機器人鋁材焊接方面刷新國內(nèi)技術(shù)空白，成功推動鋁材焊接技術(shù)發(fā)展和汽車輕量化進程。

2018年，安川首鋼承接吉林凱達管業(yè)一套激光切割系統(tǒng)。該系統(tǒng)要求設(shè)備在運轉(zhuǎn)時不能有絲毫抖動，運行軌跡必須要穩(wěn)定一致。又是張明帶領(lǐng)調(diào)試團隊，為了得到良好切割效果認(rèn)真研究外部軸運行情況，仔細(xì)調(diào)整每個零件之間配合間隙，在機器人運行軌跡示教編程過程中，認(rèn)真研究每一個動作步驟，匹配相應(yīng)參數(shù)，確保切割表面不會有鋸齒產(chǎn)生。經(jīng)過堅持不懈努力，該項目成功交付客戶使用，這也促進了公司非汽車領(lǐng)域的市場開發(fā)，同時助力中國制造業(yè)不斷攀向高端領(lǐng)域。

張明從事機器人應(yīng)用系統(tǒng)生產(chǎn)制造17年，為了能夠在激烈競爭中始終保持企業(yè)行業(yè)領(lǐng)軍地位，他不斷堅持技術(shù)創(chuàng)新，用心培養(yǎng)技術(shù)人才，帶領(lǐng)越來越壯大的機器人調(diào)試隊伍以高穩(wěn)定性、高精度機器人應(yīng)用技術(shù)，為越來越多客戶實現(xiàn)智能化生產(chǎn)貢獻力量。