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作為工業(yè)4.0時代的一大標(biāo)志，3D打印技術(shù)的快速發(fā)展必將為汽車制造業(yè)的發(fā)展提供更好的助力。當(dāng)前3D打印技術(shù)在汽車行業(yè)中的應(yīng)用已經(jīng)不再局限于簡單的概念模型設(shè)計，正朝著更多的功能零部件方向發(fā)展，滲透到汽車零部件的各個領(lǐng)域。例如汽車格柵、汽車儀表盤、空調(diào)管路、進(jìn)氣歧管、發(fā)動機(jī)罩、裝飾件、車燈等都已經(jīng)采用3D打印技術(shù)進(jìn)行研發(fā)生產(chǎn)試制。

汽車零部件的研發(fā)往往需要長時間的驗(yàn)證工作。傳統(tǒng)的流程是先進(jìn)行零部件設(shè)計，然后開發(fā)制作模具，再制造出零部件的實(shí)體并對零部件實(shí)體進(jìn)行測試以確定是否能夠達(dá)到產(chǎn)品設(shè)計要求，如不滿足要求還需對設(shè)計或模具進(jìn)行修正。這一流程耗時長、成本高。

將3D打印技術(shù)應(yīng)用到汽車零部件研發(fā)過程中則可快速對復(fù)雜零部件的工作原理和可行性進(jìn)行驗(yàn)證，不但省去了模具開發(fā)的工序，還可減少時間和資金的投入。傳統(tǒng)汽車零部件的研發(fā)周期通常在45天以上，而3D打印只要1-7天即可完成零部件的開發(fā)驗(yàn)證過程，可大大提高新產(chǎn)品的研發(fā)效率。而且3D打印開發(fā)零部件的流程中不需要模具，可節(jié)約大量的成本。

目前汽車應(yīng)用市場中，采用聯(lián)泰科技3D打印技術(shù)的汽車品牌廠商有大眾、豐田、江鈴、江淮、比亞迪、奇瑞等，而專門采用聯(lián)泰科技3D打印技術(shù)的車燈廠家有：浙江天翀車燈集團(tuán)有限公司、吉林市瑞寶車燈有限公司、天津市汽車燈廠等等。今天小編要分享的是汽車領(lǐng)域其中一個細(xì)分應(yīng)用， 3D打印汽車車燈。

車燈是車輛的照明工具，按功能可以分為照明燈和信號燈兩種，車燈在車輛安全行駛的過程中起了重要的作用。汽車大燈是屬于汽車外部照明燈，在汽車制造業(yè)中至關(guān)重要，對于材料的要求是像大多數(shù)導(dǎo)光源一樣，必須是高度透明的，并且在道路上讓駕駛者在很遠(yuǎn)的地方就可以清晰可見，其燈罩部件的材料透明度要求較高，聯(lián)泰科技光固化高透明3D打印材料剛好可以滿足汽車車燈的高透明要求，經(jīng)過后處理拋光，效果可以媲美PMMA材料，適用于外觀驗(yàn)證、裝配驗(yàn)證。另外，光敏樹脂材料的特殊性，還適用于噴涂、電鍍工藝，用于汽車大燈內(nèi)部的組件。

在研發(fā)試制過程中采用3D打印技術(shù)的優(yōu)勢是，省去了傳統(tǒng)汽車研發(fā)試制過程中的開模工序，一部到位的實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品的外觀結(jié)構(gòu)和紋路等細(xì)節(jié)，滿足產(chǎn)品外觀驗(yàn)證、裝配驗(yàn)證，簡化制造流程，降低勞動強(qiáng)度，可以說3D打印為汽車車燈的試制提供了最完美的解決方案。

汽車的研發(fā)周期較長，但是面對汽車市場的激烈競爭，這么長的時間可能會對汽車制造企業(yè)造成巨大的危害。因此，各大車企都在想方設(shè)法縮短汽車研發(fā)周期。汽車的研發(fā)周期長，其根本原因在于汽車零部件的加工制造周期較長，且汽車零部件前期的設(shè)計開發(fā)成本高昂。這些不足都限制了汽車工業(yè)的發(fā)展。3D打印技術(shù)的優(yōu)勢可以令汽車研發(fā)試制擺脫了傳統(tǒng)制造對模具的依賴，這些優(yōu)點(diǎn)在對汽車行業(yè)有著十分重要的作用，同時讓3D打印技術(shù)在汽車制造行業(yè)的應(yīng)用越發(fā)的廣泛。