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解決方案

太全面了,先進的激光淬火技術在機床零件上的應用

來源:《金屬加工(熱加工)》2022-01-14 我要評論(0 )   

作者:金榮植,特邀專家來源:《金屬加工(熱加工)》雜志,江蘇激光聯(lián)盟陳長軍轉(zhuǎn)載目前,隨著高精密加工中心(MC)、數(shù)控機床(CNC機床)、柔性加工單元(FMC車床)等...

作者:金榮植,特邀專家

來源:《金屬加工(熱加工)》雜志,江蘇激光聯(lián)盟陳長軍轉(zhuǎn)載

目前,隨著高精密加工中心(MC)、數(shù)控機床(CNC機床)、柔性加工單元(FMC車床)等的日益應用,對機床零件的加工精度、尺寸精度保持性及使用壽命要求進一步提高,先進的激光淬火等技術的應用,可使機床零件(如導軌、齒輪、主軸等)的質(zhì)量得到很大提高。

激光淬火技術

(1)激光淬火(LHT)及其特點

隨著20世紀70年代中期大功率激光器的問世并投入工業(yè)生產(chǎn),激光加工技術得到迅速發(fā)展。激光淬火是其中研究最早、應用面最廣、技術最為成熟的激光表面改性技術。圖1為激光熱處理示意。

圖1 激光熱處理示意

激光淬火,又稱激光相變硬化,它是以功率密度<104W/cm2的激光束輻照經(jīng)預處理的工件,從而使工件表面以105~106℃/s加熱溫度迅速上升至相變點以上,在組織奧氏體化、奧氏體晶粒未來得及長大的情況下,一旦激光停止照射,通過基體的自身熱傳導作用迅速冷卻(冷卻速度可達104~106℃/s),實現(xiàn)自激淬火,形成表面相變硬化層。

與普通淬火相比,激光淬火后淬硬層組織細化,硬度普遍提高15%~20%,耐磨性能提高1~10倍;淬火后表面產(chǎn)生約4000MPa的殘余壓應力,使表層強度及抗疲勞性能得到明顯改善;由于激光加熱、淬火速度極快,硬化層薄(0.3~0.5mm),熱影響區(qū)小,故淬火畸變微??;因自冷淬火,無淬火冷卻介質(zhì)的污染。

(2)激光淬火適用范圍

激光淬火通常是對一些不要求整體淬火,尺寸精度要求較高,或采用其他方法難以處理,以及形狀復雜或需進一步提高硬度、耐磨性等性能的工件表面硬化處理。

(3)激光淬火設備

通常包括產(chǎn)生激光束的激光器(CO2激光器、YAG激光器),引導光束傳輸?shù)膶Ч饩劢瓜到y(tǒng)(光閘、可見光同軸瞄準、光束傳輸及轉(zhuǎn)向、聚焦等裝置),承載工件并使其運動的激光加工機(二維、多維的自動或數(shù)控加工機床等),以及其他輔助裝置(屏蔽裝置、對準裝置等)。

(4)激光淬火材料

激光淬火常用材料見表1。

表1 激光淬火常用材料

(5)表面預處理

為增強工件對激光輻射能量的吸收,在激光淬火前需在其表面形成一層對激光有較高吸收能力的覆層,一般采用磷化處理或涂覆含有各種吸光物質(zhì)的涂料(如粒度<1μm細石墨粉+丙烯酸樹脂+云母粉+丙酮;磷酸錳或磷酸鋅+磷酸;碳素墨水+磷酸錳)。

(6)激光淬火工藝參數(shù)(見表2)。

表2 激光淬火工藝參數(shù)

項目

要求

激光器功率/kW

0.1~10

光斑功率密度/(W·cm-2)

1000~10000,常用1000~6000

掃描速度/(mm·min-1)

300~750

光束擺動寬度/ mm

5~20

光束射入角度(°)

<45

搭接系數(shù)

5%~20%

(7)幾種材料激光淬火工藝參數(shù)及效果(見表3)。

表3 幾種材料激光淬火工藝參數(shù)及效果

(8)幾種材料的激光淬火層組織(見表4)。

表4 幾種材料的激光淬火層組織

(9)激光淬火質(zhì)量要求及檢測

按GB/T18683—2002《鋼鐵件激光表面淬火》標準執(zhí)行。

激光淬火技術在機床零件上的應用

1.數(shù)控機床電主軸激光淬火技術應用

實例 數(shù)控機床電主軸(見圖2),主軸轉(zhuǎn)速8~10× 10 5r/min,材料為40Cr鋼,先進行調(diào)質(zhì)處理,激光淬火后的安裝軸承處及主要表面硬度為52~56HRC。

圖2 數(shù)控機床主軸簡圖

(1)主軸及隨機附帶4個試樣,試樣直徑80mm,壁厚20mm,兩端磨平。在采用CO2激光器進行激光硬化前,分別在主軸和試樣表面上涂覆一層特別涂料,以增加對激光的吸收。

(2)用5kW的C O 2橫流式激光器對主軸及試樣進行激光淬火,其輸出功率P=1800~2000W,掃描速度v=5mm/s,機床轉(zhuǎn)速n=30r/min,掃描寬度2~3.5mm。并采用微機控制淬火機床(工作臺),配備靈活通用的工裝夾具,固定淬火工件作平行移動、轉(zhuǎn)動或合成運動。圖3為機床主軸激光淬火示意。

圖3 機床主軸激光淬火示意

(3)激光淬火化后的主軸及試樣檢驗 淬硬層深度0.5~1.2mm;表面淬火硬度60~66HRC;組織為最外層極細馬氏體+少量殘留奧氏體,過渡層馬氏體+鐵素體+滲碳體,內(nèi)層為原始組織,即回火索氏體。

表5為40Cr鋼激光淬火與常規(guī)熱處理后相對耐磨性比較。圖4為40Cr鋼激光淬火與調(diào)質(zhì)處理耐磨性比較。通過結(jié)果可知,機床主軸經(jīng)激光淬火后,主軸磨損量比普通的40Cr鋼調(diào)質(zhì)處理的磨量少77%~79%。

表5 40Cr鋼激光淬火與常規(guī)熱處理后相對耐磨性比較

處理方法

硬度HRC

相對耐磨性

對磨材料

調(diào)質(zhì)

54~60

0.98

鑄鐵

調(diào)質(zhì) + 激光淬火

60~66

1.78

鑄鐵

圖4 40Cr鋼激光淬火與調(diào)質(zhì)處理耐磨性比較

2.數(shù)控機床鑲鋼導軌的激光淬火技術應用

實例 數(shù)控機床鑲鋼導軌,材料為45鋼,要求激光淬火。

(1)預備熱處理

導軌經(jīng)鍛造后,進行常規(guī)的正火及調(diào)質(zhì)處理,以細化晶粒,改善組織結(jié)構(gòu),降低內(nèi)應力,并為后續(xù)激光淬火做好組織準備。

(2)激光淬火設備及工藝參數(shù)

采用國產(chǎn)31.5kW二氧化碳激光器及激光加工機床,激光輸出功率P=900W,光斑直徑為4mm,離焦量d=240mm,掃描速度v=10m/s。

經(jīng)上述工藝處理后的導軌,淬火區(qū)淬硬層深度為0.58mm,硬化帶寬為4.47mm,硬化層組織為細針狀馬氏體+部分殘留奧氏體,表面硬度為724~797HV0.1,相當于61~64HRC。

(3)磨損試驗

磨損試驗結(jié)果表明,當激光掃描淬火花紋為45°斜線(與導軌棱邊成45°斜線,見圖5),(棱形)硬化面積為40%時,導軌耐磨性高。

圖5 激光掃描淬火花紋示意

(4)導軌畸變

導軌采用上述激光淬火花紋、硬化面積及激光淬火工藝參數(shù),在如圖6所示的機床導軌的四個面均進行相同條件的激光淬火處理。激光淬火最大畸變(中間位置)-0.11mm(經(jīng)低溫時效),而整體淬火最大畸變(中間位置)0.20mm。結(jié)果表明,導軌經(jīng)激光淬火后的畸變遠小于整體淬火或感應淬火。

圖6 數(shù)控機床導軌示意

3.機床離合器聯(lián)結(jié)、花鍵套、磁軛和齒環(huán)的激光淬火技術應用

機床離合器聯(lián)結(jié)、花鍵套、磁軛和齒環(huán)等經(jīng)激光淬火后,其質(zhì)量明顯優(yōu)于普通鹽浴或感應淬火,解決了聯(lián)結(jié)爪部工作面硬度低、卡爪內(nèi)側(cè)畸變大,花鍵套鍵側(cè)面硬度低、內(nèi)孔畸變超差、小孔處開裂,磁軛和齒環(huán)滲碳淬火畸變大、發(fā)生斷齒、兩者嚙合不良、傳遞力矩不足及發(fā)生打滑等缺陷。

實例1 電磁離合器聯(lián)結(jié)(見圖7),材料為45鋼,技術要求:硬度≥55HRC,淬硬層深度≥0.3mm,爪部直徑畸變≤0.1mm,硬化面積≥80%。

圖7 電磁離合器聯(lián)結(jié)

(1)工藝流程

全部機械加工后,在數(shù)控激光熱處理機上自動進行六個爪的12個側(cè)面激光掃描淬火。

(2)激光淬火工藝

激光輸出功率P=1000W,透鏡焦距f=350mm,離焦量d=59mm,掃描速度v=1000mm/min,生產(chǎn)節(jié)拍t=45s/件。

(3)檢驗結(jié)果

硬度為57~60HRC,淬硬層深度0.3~0.6mm,直徑畸變≤±0.03mm,爪側(cè)面100%淬硬。

實例2 花鍵套(見圖8),材料為45鋼,技術要求:硬度≥55HRC,個別點允許≥50HRC,淬硬層深度≥0.3mm,內(nèi)徑畸變≤0.05mm,硬化面積≥80%。

圖8 花鍵套

(1)工藝流程

全部機械加工后,在數(shù)控激光熱處理機上自動進行六個花鍵的12個側(cè)面激光掃描淬火。

(2)激光淬火工藝

激光輸出功率P=1000W,透鏡焦距f=350mm,離焦量d=59mm,掃描速度v=1200mm/min。

(3)檢驗結(jié)果

硬度為55~63HRC,淬硬層深度0.3~0.5mm,直徑畸變?yōu)?~0.03mm。

實例3 機床牙嵌電磁離合器上磁軛及齒環(huán)(見圖9),材料為20、45、20CrMnTi、42CrMo鋼,要求激光淬火。

圖9 牙嵌式電磁離合器的磁軛和齒環(huán)

(1)設備

使用激光淬火設備是由數(shù)控激光熱處理機和C O 2激光器組成。數(shù)控激光熱處理機使用日本數(shù)控系統(tǒng),淬火全過程均由微機控制完成。淬火機床最高運動速度為100m/min。

激光器采用橫流連續(xù)C O 2激光器。輸出模式為高階模,輸出額定功率1500W,最大輸出功率2000W,輸出光斑直徑為25mm。

(2)工裝夾具

設計牙嵌電磁離合器上磁軛和齒環(huán)工裝夾具。

1)數(shù)控分度轉(zhuǎn)臺。由定位控制板、速度控制單元、直流伺服電機與立臥式回轉(zhuǎn)工作臺組成。整個加工過程實現(xiàn)了程序化、自動化。

2)永磁式卡盤及胎具的設計。為了便于磁軛及齒環(huán)的裝卡,設計并制造永磁式卡盤。

(3)齒環(huán)的激光淬火

齒環(huán)齒高0.6mm,齒頂寬0.8mm,齒底寬0.4mm。為保證齒頂與齒底吸收激光光束效率保持一致性,采用加熱噴涂工藝,使齒部激光淬火專用涂料的涂層厚度保持一致。

采用激光圓環(huán)形光束技術,圓環(huán)形光斑額定直徑為8mm,環(huán)帶額定寬度為2mm,以獲得均勻的圓環(huán)層深度。

針對齒部設計一套環(huán)形光斑淬火通道,避免工件表面熔化,縮小齒部兩側(cè)加熱的不均勻性,保證齒間齒根部淬硬帶的連貫性。

表6為幾種材料的激光淬火工藝參數(shù)與結(jié)果。

表6 幾種材料的激光淬火工藝參數(shù)與結(jié)果

注:掃描速度是指激光淬火時工件旋轉(zhuǎn)時齒中心的線速度。

(4)典型應用

牙嵌的磁離合器,基體厚度7mm,外徑116mm,齒高0.45mm,整個齒寬為8mm,在齒部中間有銅材。原采用高頻淬火方法,因工件較?。ê穸?mm),工件畸變較大,最大畸變量達0.5mm,齒部嚙合面積僅達到30%,且齒部脆性高、打滑等現(xiàn)象嚴重,扭矩達不到技術要求。

改用激光淬火,排除了因銅材與42CrMo鋼兩種材料吸光率不同造成對淬火效果的影響,激光淬火后的金相組織為針狀馬氏體和部分板條狀馬氏體,解決了淬硬層差、齒頂熔化、畸變大等問題,獲得了良好的淬火效果。

4.齒輪的激光淬火技術應用

我國從20世紀80年代就開始齒輪激光淬火的研究,同時研制出了多種激光淬火設備,通過多年的發(fā)展和成功實踐,克服了傳統(tǒng)熱處理的一些缺點,達到齒輪成本與表面高性能、微畸變的最佳組合,現(xiàn)已成為一項實用并極有發(fā)展前景的新型表面強化技術。

(1)齒輪激光設備

橫流C O 2激光器1臺,專用配套冷水機組1套,數(shù)控加工機床1臺,光路系統(tǒng)1套。圖10為齒輪激光淬火。

圖10 齒輪激光淬火

(2)齒輪的激光淬火技術應用實例。

實例 齒輪,材料為30CrMnTi鋼,齒面激光淬火后要求:齒面畸變小,表面光潔,不需磨齒。

1)齒面激光淬火工藝參數(shù)(見表7)。

表7 齒面激光淬火工藝參數(shù)

工藝參數(shù)

強化齒頂部

強化齒根部

激光輸出功率/W

1000

1020

光斑直徑/mm

4.2

4.2

光斑移動速度/mm·s-1

20

20

入射角(°)

80

62

透鏡焦距/mm

112

112

齒面離焦量/mm

8

8

激光器真空度/kPa

13.33

13.33

2)檢驗。齒面激光淬火后,表層組織由索氏體轉(zhuǎn)變?yōu)榧毭艿尼槧铖R氏體,硬度在870HV左右。硬化層深度約0.6~0.7mm。齒面接觸疲勞極限由淬火前的1024MPa提高至1323MPa,強化效果明顯。


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激光淬火技術機床零件
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