據(jù)悉，本文研究了通過(guò)無(wú)涂層熱激光噴丸工藝，利用脫碳表面作為保護(hù)燒蝕層，并直接用于現(xiàn)有激光沖擊噴丸技術(shù)的實(shí)驗(yàn)發(fā)展。
摘要
研究提出了無(wú)涂層熱激光噴丸工藝，利用脫碳表面作為保護(hù)燒蝕層，并直接用于現(xiàn)有激光沖擊噴丸技術(shù)的實(shí)驗(yàn)發(fā)展。在熱激光噴丸過(guò)程中，層間殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。此外，沿深度方向的壓縮殘余應(yīng)力及其熱松弛行為也比較普遍。掃描和透射電鏡分析確定了微觀結(jié)構(gòu)的嚴(yán)重塑性變形特征。因此，晶粒細(xì)化和釘扎力對(duì)機(jī)械性能的影響機(jī)制得到了認(rèn)可。此外，顯微和納米硬度研究還顯著改善了表面和亞表面的機(jī)械性能。此外，低合金鋼的最佳疲勞壽命是通過(guò)熱工工藝實(shí)現(xiàn)的。目前的工作將試件的疲勞壽命提高了26倍，并有效地修復(fù)了部分預(yù)疲勞試件。
1.介紹
表面改性技術(shù)在汽車和飛機(jī)工業(yè)的服務(wù)應(yīng)用材料設(shè)計(jì)中起著至關(guān)重要的作用。表面裂紋和腐蝕坑在材料上進(jìn)一步擴(kuò)展，在許多情況下會(huì)導(dǎo)致疲勞失效。尤其是重型車輛，由于道路條件的不同，汽車懸架部件必須承受高載荷和連續(xù)振動(dòng)。在過(guò)去幾十年中，基于噴丸處理的表面改性技術(shù)極大地提高了金屬材料的疲勞壽命。一般來(lái)說(shuō)，眾所周知，該工藝通過(guò)誘導(dǎo)壓縮殘余應(yīng)力（RS）來(lái)提高工程材料/部件的性能。
由于該技術(shù)的表面光潔度較差，壓縮RS的穿透程度較低。在過(guò)去的十年里，先進(jìn)的基于激光燒蝕的表面改性技術(shù)，即激光沖擊噴丸（LSP）在飛機(jī)工業(yè)中得到了越來(lái)越多的關(guān)注。特別是，它顯著提高了疲勞壽命，并抵抗了應(yīng)力腐蝕開(kāi)裂。激光燒蝕產(chǎn)生強(qiáng)烈的等離子體沖擊波，產(chǎn)生深度壓縮RS。這種壓縮RS引起的變形機(jī)制僅是一種冷加工過(guò)程，可改善金屬材料的疲勞、磨損和腐蝕性能。
激光沖擊強(qiáng)化工藝示意圖。
在激光燒蝕過(guò)程中，硬化和回火金屬表面的脫碳被完全去除。在低合金鋼表面采用脫碳表面作為燒蝕保護(hù)層的多次激光沖擊噴丸(LSPwC)，顯著提高了試樣的疲勞壽命。環(huán)境LSP處理引起的內(nèi)部RS弛豫影響了暴露熱條件下金屬材料的機(jī)械性能。在過(guò)去的幾十年中，為了提高低合金鋼的斷裂韌性，人們已經(jīng)做出了大量的努力?；跓峁ぜ夹g(shù)的噴丸技術(shù)在低應(yīng)力松弛的情況下提高了疲勞壽命。針對(duì)噴丸工藝評(píng)估了雙相彈簧鋼的最佳工作溫度?；跓峁さ臏丶す鉀_擊噴丸（WLSP）具有諸如低合金鋼的動(dòng)態(tài)應(yīng)變時(shí)效（DSA）和動(dòng)態(tài)沉淀（DP）硬化等優(yōu)點(diǎn)，這有助于大幅改善疲勞壽命周期。LSPwC生產(chǎn)高壓縮RS的方法在低能量激光下有效工作。此外，它對(duì)于商業(yè)應(yīng)用也是經(jīng)濟(jì)的。
當(dāng)前的實(shí)驗(yàn)過(guò)程為工作試樣提供了一個(gè)恒定的溫暖條件，并且變化可能不超過(guò)5–10°C。較弱的脫碳表面特別適合用于激光燒蝕過(guò)程。本研究考慮了鐵素體-馬氏體雙相低合金鋼。目前的研究試圖通過(guò)研究關(guān)鍵的微觀結(jié)構(gòu)特性來(lái)尋找解決方案，以了解金屬材料的疲勞壽命。因此，通過(guò)進(jìn)一步優(yōu)化工藝，可以建立對(duì)工藝的基本了解。因此，本文的目的是首先在無(wú)涂層條件下對(duì)WLSP進(jìn)行優(yōu)化，以克服當(dāng)前環(huán)境條件下激光噴丸工藝存在的問(wèn)題。然后，評(píng)估在應(yīng)用階段熱暴露條件下的殘余應(yīng)力松弛。在此基礎(chǔ)上研究了在不采用涂層工藝的情況下，如何有效利用脫碳表面作為WLSP的燒蝕層。然后評(píng)估了未涂覆試樣的WLSP的微觀結(jié)構(gòu)和機(jī)械性能。最后，為了提高WLSP試樣的疲勞壽命，進(jìn)行了沖擊后回火熱處理。
WLSP實(shí)驗(yàn)設(shè)置示意圖。
上圖為WLSP實(shí)驗(yàn)設(shè)置示意圖。在WLSP過(guò)程中，將目標(biāo)材料加熱到一定的加工溫度?？梢圆捎枚喾N加熱方法來(lái)提供熱能。在目標(biāo)樣品的上表面放置一層燒蝕涂層材料，以吸收激光能量，并保護(hù)樣品表面不受任何不必要的損傷。當(dāng)聚焦脈沖激光能量到達(dá)樣品表面時(shí)，燒蝕涂層被汽化和電離，形成激光誘導(dǎo)的等離子體。激光誘導(dǎo)等離子體的水動(dòng)力膨脹受到置于燒蝕涂層之上的透明約束介質(zhì)的限制。從而產(chǎn)生激光誘導(dǎo)的沖擊波并傳播到目標(biāo)材料中，產(chǎn)生有益的塑性變形。
2.實(shí)驗(yàn)和方法
2．1． 無(wú)涂層的溫激光沖擊噴丸
采用高Si、Mn含量的中碳低合金彈簧鋼SAE 9254(900°C硬化，400°C回火)進(jìn)行激光表面改性。在室溫(25°C)和預(yù)熱(250±15°C)條件下，采用低能量Nd: YAG激光器(Litron, UK) (300 mJ)，脈沖持續(xù)時(shí)間為10 ns，基頻為1064 nm。為溫態(tài)LSPwC制備了光滑均勻的表面。BK7玻璃限制層厚度為1 mm。本例中，通過(guò)調(diào)整WLSP參數(shù)，使限制玻璃層與脫碳表面鋼的沖擊阻抗匹配，達(dá)到峰值壓力。在優(yōu)化過(guò)程中，5 Hz和10 Hz脈沖重復(fù)頻率處理的樣品無(wú)顯著差異。兩種實(shí)驗(yàn)均采用透光率在90%左右的硼硅酸鹽玻璃(BK7)作為限制層，通過(guò)紫外-可見(jiàn)(UV-Vis)光譜儀進(jìn)行驗(yàn)證，如圖1所示。
為了避免在WLSP實(shí)驗(yàn)過(guò)程中預(yù)熱后的試樣快速冷卻，采用電干燥器對(duì)目標(biāo)試樣支架環(huán)境進(jìn)行連續(xù)加熱。隨后，將經(jīng)過(guò)WLSP處理的試樣從處理溫度緩慢冷卻，以避免RS弛豫。目前的WLSP工藝中鋁箔不是不透明介質(zhì)，在材料的高溫加工過(guò)程中存在實(shí)驗(yàn)鍍膜問(wèn)題。在高能激光的情況下，需要保持保護(hù)表面的最佳厚度。WLSP的實(shí)驗(yàn)工作裝置如圖2所示。
圖1 BK7玻璃的紫外-可見(jiàn)光譜波長(zhǎng)與透射率的關(guān)系。
圖2 無(wú)涂層工藝設(shè)置的熱激光沖擊噴丸示意圖。
3.結(jié)果與討論
3.1. 顯微組織相分析
HR-XRD分析表明，在2θ 角約37°處的主峰（圖3a中的（*））表明，未經(jīng)回火和LSP處理的試樣中存在殘余奧氏體。然而，在WLSP過(guò)程中，層間殘余奧氏體會(huì)分解為碳化物，從而形成馬氏體相。<110>平面的峰值可能由鐵素體和馬氏體組成，LSP和WLSP處理后會(huì)發(fā)生位移，這表明這兩種處理都會(huì)導(dǎo)致誘導(dǎo)晶格應(yīng)變，并且鐵素體可能會(huì)轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體。回火未著色試樣的平均晶粒尺寸在50-60nm之間。而在LSP和WLSP樣品中，晶粒尺寸分別在31至50 nm和33至41 nm之間。此外，WLSP試樣中整個(gè)衍射角內(nèi)的微小峰狀畸變可能是由于WLSP熱過(guò)程中形成的沉淀造成的。此外，可能包含大多數(shù)馬氏體相的<211>和<220>平面沒(méi)有峰值移動(dòng)。
圖3 （a） X射線衍射（b）低合金鋼的壓縮殘余應(yīng)力和（c）殘余應(yīng)力松弛曲線。
3.2. 殘余應(yīng)力及其熱松弛行為評(píng)價(jià)
與環(huán)境條件下的LSP工藝相比，WLSP產(chǎn)生的壓縮RS最大且更大（圖3b）。這種熱力WLSP工藝比LSP工藝的平均RS高出約42%。此外，未經(jīng)篩選的試樣在表面（407 MPa）和深度（100μm時(shí)為489 MPa）上顯示出大量的拉伸RS。此外，我們之前的研究表明，在沒(méi)有脫碳層的全鏡面拋光條件下，常規(guī)LSP在表面和亞表面(50 μm)分別只產(chǎn)生?349和?489 MPa的RS。顯而易見(jiàn)，由于熱條件下的微觀結(jié)構(gòu)行為，在WLSP過(guò)程中RS深度顯著增加。在地下50μm處測(cè)量壓縮RS的弛豫，其中誘導(dǎo)了最大RS。WLSP和LSP試樣在300°C下進(jìn)行不同浸泡時(shí)間（2、4和8 h）的沖擊后熱處理，以分析RS的穩(wěn)定性。有趣的是，即使在沖擊后熱處理20 h后，也沒(méi)有消除完全殘余應(yīng)力。WLSP試樣的RS真實(shí)地證明了RS在熱暴露下的更好穩(wěn)定性（圖3c）。當(dāng)脈沖密度為2500 cm?2時(shí)，殘余壓應(yīng)力最大，隨著脈沖密度的增加，殘余壓應(yīng)力出現(xiàn)了表面熔化和松弛。
3.3. 表面形貌與粗糙度分析
3.3.1. 晶粒細(xì)化和釘扎力機(jī)制對(duì)機(jī)械性能的影響
SEM圖像顯示未噴丸試件的微觀結(jié)構(gòu)如圖4a所示，LSP試件表面發(fā)生嚴(yán)重塑性變形如圖4b所示。FE-SEM顯示了WLSP過(guò)程產(chǎn)生的納米析出和細(xì)化晶粒，如圖4c所示。最初，在LSP表面很少發(fā)現(xiàn)再凝固的趨勢(shì)。觀察到單點(diǎn)熔化部分(圖4c中箭頭標(biāo)記)，這可能是由于允許直接激光燒蝕的非均勻較弱脫碳表面造成的。后來(lái)，為了糾正這些問(wèn)題，精確地考慮脫碳表層厚度和激光脈沖密度發(fā)射的重疊，以避免沖擊波阻抗失配，從而產(chǎn)生強(qiáng)大的RS。超高應(yīng)變誘導(dǎo)晶粒細(xì)化機(jī)制是金屬材料塑性變形的重要組成部分。孿晶是高層錯(cuò)能鋼變形機(jī)制的主要特征。鋼的層錯(cuò)能在20到40 mJ/m2。Lu等人研究了多重LSP誘導(dǎo)的不銹鋼組織特征的晶粒細(xì)化機(jī)理。從圖5和圖6的表面層透射電鏡圖像可以看出，WLSP產(chǎn)生了一些典型的嚴(yán)重塑性變形的微觀結(jié)構(gòu)特征，如堆疊斷層、微剪切帶、機(jī)械孿晶、平面位錯(cuò)陣列和孿片層位錯(cuò)。微觀組織特征是低能WLSP引起的晶粒細(xì)化引起的嚴(yán)重塑性變形的證據(jù)。
圖4 (a)未噴丸的平面和(b)激光沖擊噴丸的平面的SEM圖像，(c)熱激光沖擊噴丸表面的FE-SEM圖像。
圖5 (a - f)熱激光沖擊后試樣的亮場(chǎng)透射電鏡圖像((a)的插圖顯示了相應(yīng)的SAED圖形)。
圖6 熱激光沖擊強(qiáng)化+1h后淬火的TEM圖像(a)亮場(chǎng)圖像(圖中(a)分別顯示SAED模式)(b)分別顯示暗場(chǎng)圖像(c)層狀位錯(cuò)帶(LDB)暗場(chǎng)圖像(d)亮場(chǎng)圖像顯示平面位錯(cuò)。
在WLSP過(guò)程中，DSA效應(yīng)產(chǎn)生了較高的位錯(cuò)密度，應(yīng)變誘導(dǎo)的碳化物析出是關(guān)鍵因素。作為循環(huán)塑性變形的結(jié)果，這些沉淀物通過(guò)作用在其上的釘扎力來(lái)抵抗位錯(cuò)的移動(dòng)和重新排列。最佳的位錯(cuò)釘扎強(qiáng)度是在可控的沖擊后回火過(guò)程中實(shí)現(xiàn)的，通過(guò)鎖定移動(dòng)位錯(cuò)，顯著地提供了穩(wěn)定的微觀結(jié)構(gòu)。形變過(guò)程中位錯(cuò)的增加有利于馬氏體的硬化。另一方面，馬氏體的軟化是由于沖擊后回火，伴隨著位錯(cuò)的湮滅。在WLSP試樣中可以觀察到局部位錯(cuò)(圖5c)和雙片層位錯(cuò)邊界(圖5b和d)。
此外，在微觀結(jié)構(gòu)上觀察到產(chǎn)生多個(gè)亞晶粒(圖5a)、孿晶片層(圖5c)和疊加斷層(圖5e和f)的位錯(cuò)堆積。這是由于WLSP引起的嚴(yán)重塑性變形。隨著在沖擊后一小時(shí)回火試樣的明暗場(chǎng)圖像中清楚地識(shí)別出沉淀生長(zhǎng)（圖6a和b）。在嚴(yán)重塑性變形區(qū)域，沖擊后回火產(chǎn)生的碳化物沉淀極大地填充了層狀位錯(cuò)帶壁（圖6c）。在沖擊后回火試樣中發(fā)現(xiàn)了帶有碳化物沉淀的平面位錯(cuò)陣列（圖6d）。經(jīng)過(guò)1小時(shí)的沖擊回火后，少量納米沉淀的球狀轉(zhuǎn)變?yōu)榘魻罴{米沉淀，沉淀尺寸控制在5-20nm范圍內(nèi)。但在WLSP的情況下，經(jīng)過(guò)處理的樣品顯示出非常微小的沉淀，除了少量球狀沉淀（~5–10 nm）外，在聚焦范圍內(nèi)不可見(jiàn)。此外，所選的WLSP和WLSP + 1 h后沖擊回火試樣的區(qū)域電子衍射(SAED)圖的插入圖像產(chǎn)生的沉淀可以在圖5a和圖6a中進(jìn)行比較。此外，加載應(yīng)力、WLSP誘導(dǎo)RS和位錯(cuò)誘導(dǎo)釘扎應(yīng)力的疊加不應(yīng)超過(guò)材料的屈服應(yīng)力，這將導(dǎo)致RS的松弛。
3.3.2 表面粗糙度的細(xì)節(jié)
激光燒蝕后，金屬表面的平均粗糙度由0.4321 ~ 0.4396μm提高到1.1987 ~ 1.2470μm。由于激光脈沖和溫樣的復(fù)合熱效應(yīng)，LSP試樣的平均表面粗糙度(1.1262-1.5127 μm)略小于環(huán)境條件下的激光LSP。與噴丸處理相比，激光LSP產(chǎn)生的粗糙度非常小。同樣，平均表面粗糙度也被控制。
3．4． 維氏顯微硬度試驗(yàn)分析
五種測(cè)量的平均深度顯微硬度剖面如圖7所示。原始試樣的平均原始表面顯微硬度為343.15 HV。調(diào)質(zhì)后的試樣表面平均硬度為427.18HV，比未調(diào)質(zhì)時(shí)提高了24.48%。LSP處理后的試樣硬度分布顯示，壓縮RS的加工硬化累積效應(yīng)使試樣硬度比未噴丸處理后提高了19.65%。對(duì)電流試樣進(jìn)行WLSP溫度優(yōu)化。在300℃時(shí)，平均硬度從427.18 HV下降到409.6 HV。在250℃時(shí)，無(wú)硬度下降。對(duì)于WLSP試樣，由于熱處理的影響，其整個(gè)寬度處的平均硬度差達(dá)到24HV。實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，LSP效應(yīng)達(dá)到1400μm，硬度比LSP提高了約11.34%。這是由于殘余奧氏體和塑性變形晶粒的分解產(chǎn)生了高位錯(cuò)密度。兩種工藝的顯微硬度均在100μm處達(dá)到最大值，并逐漸降低。這明顯說(shuō)明加工硬化最大值發(fā)生在表面和次表面。經(jīng)WLSP處理后，試樣的整體平均顯微硬度提高到約65.84% (226 HV)。在200℃下，沖擊回火2 h后，硬度明顯下降。
圖7 SAE 9254鋼在不同狀態(tài)下的維氏顯微硬度曲線。
3.5 納米機(jī)械特性
已經(jīng)對(duì)LSP表面改性的效果進(jìn)行了大量研究，其中大多數(shù)針對(duì)疲勞循環(huán)增強(qiáng)。LSP和WLSP（圖8a和b）的深度方向納米機(jī)械變形行為通過(guò)使用的納米壓痕試驗(yàn)進(jìn)行解釋。在實(shí)驗(yàn)的少數(shù)情況下，硬度的提高是由于誘導(dǎo)RS而不是塑性變形，塑性變形可能是由于材料塑性變形的誘導(dǎo)峰值壓力較小而發(fā)生的。而在當(dāng)前工藝中，這兩種情況都發(fā)生在金屬試樣的表面上。兩種工藝的燒蝕表面都表現(xiàn)出較大的表面粗糙度，這對(duì)納米壓痕的影響更明顯，表面納米硬度值的降低比亞表面硬度值的降低更為明顯。如掃描探針顯微鏡（SPM）圖像所示，燒蝕表面上沒(méi)有堆積或任何此類裂紋（圖8c）。從壓痕圖像上看，表面損傷是完全禁止的。納米壓痕表面粗糙度效應(yīng)最小，燒蝕后的表面機(jī)械性能與亞表面基本一致由于彈性模量和硬度差，異物損傷（FOD）會(huì)導(dǎo)致汽車和飛機(jī)行業(yè)的疲勞失效。研究表明，這兩種方法均有效提高了試樣的硬度和彈性模量，使試樣的深度有了一定程度的改變。WLSP試樣在地下的塑性變形能量為2.76 × 10?9 N m，優(yōu)于LSP試樣。
圖8 (a)激光沖擊強(qiáng)化和(b)溫激光沖擊強(qiáng)化樣品的深度納米壓痕結(jié)果，(c)掃描探針納米壓痕顯微圖像。
3.6. 疲勞試驗(yàn)與斷口形貌分析
試樣的疲勞壽命周期取決于加載應(yīng)力和試驗(yàn)方法。對(duì)于懸架彈簧鋼應(yīng)用，完全相反（R=? 1）的拉伸-壓縮（push-pull loading）試驗(yàn)最適合確定激光噴丸的效果。據(jù)報(bào)道，通過(guò)三點(diǎn)彎曲疲勞試驗(yàn)，采用激光沖擊噴丸，疲勞壽命更高。此外，Sano采用頻率加倍Nd: YAG激光能量為60 mJ的平面彎曲疲勞試驗(yàn)(R=?1)研究了LSPwC對(duì)鋁的影響。ASTM: E466-07標(biāo)準(zhǔn)疲勞試驗(yàn)試樣尺寸如圖10a所示。疲勞試驗(yàn)最初使用經(jīng)拉伸試驗(yàn)的ASTM E-8/E8M標(biāo)準(zhǔn)（圖10b中的尺寸）試樣。兩個(gè)標(biāo)準(zhǔn)之間的差異在于，ASTM:E466-07比ASTM E8/E8M標(biāo)準(zhǔn)多0.55–0.80×105個(gè)循環(huán)。此外，對(duì)疲勞試樣進(jìn)行了雙面激光噴丸處理。結(jié)果表明，WLSP試樣的疲勞循環(huán)比LSP試樣好得多（圖9）。
沖擊后回火結(jié)果表明，一小時(shí)的沖擊后回火試樣在41–47×105個(gè)循環(huán)之間斷裂。然而，沖擊后兩小時(shí)回火試樣在35–39×105個(gè)循環(huán)之間斷裂，這是由于RS的松弛。從RS結(jié)果可以理解過(guò)度回火，并且也發(fā)生了嚴(yán)重的硬度降低。由于2小時(shí)的沖擊后回火，RS的松弛超過(guò)了1小時(shí)的沖擊后回火樣品，這說(shuō)明了RS對(duì)試樣疲勞壽命的影響。對(duì)部分預(yù)疲勞試件(未噴丸試件50%壽命周期為0.85 × 105循環(huán))的修復(fù)效果進(jìn)行了評(píng)價(jià)。對(duì)WLSP + 1 h后回火再生試件進(jìn)行疲勞試驗(yàn)，結(jié)果表明(圖9)，該技術(shù)也能有效修復(fù)試件。
圖9 低合金鋼疲勞試驗(yàn)結(jié)果的統(tǒng)一柱狀圖剖面圖（pst：沖擊后回火）。
圖10 ASTM標(biāo)準(zhǔn)（a）ASTM:E466-07和（b）ASTM E8/E8M的疲勞試驗(yàn)試樣尺寸。
圖11 （a）激光沖擊（插入圖像是斷口的宏觀視圖）（b）熱激光沖擊（c）熱激光沖擊+1小時(shí)沖擊回火和（d）裂紋擴(kuò)展放大圖像的疲勞測(cè)試斷口形貌SEM圖像。
圖11b確定了具有循環(huán)滑移帶（圖11a）、微裂紋（箭頭標(biāo)記）、空洞（黃色圓圈）和凹陷（橙色圓圈）的次表面裂紋的萌生。觀察到疲勞試驗(yàn)的未屏蔽試樣的斷裂萌生，很少有裂紋是從腐蝕坑萌生的。LSP、WLSP和沖擊后回火試樣的斷裂始于距表面約300–600μm處，其余未鍍鋅試樣的裂紋從表面本身開(kāi)始擴(kuò)展。此外，在沖擊后回火試樣中觀察到少量宏觀裂紋（圖11c和d）。在這里，WLSP誘發(fā)的高壓縮殘余應(yīng)力產(chǎn)生塑性變形，這對(duì)延緩裂紋擴(kuò)展起著至關(guān)重要的作用，而加工硬化層將抑制疲勞試驗(yàn)試樣的循環(huán)塑性流動(dòng)。
4.結(jié)論
采用低能量Nd: YAG激光進(jìn)行熱激光沖擊噴丸表面改性工藝是誘導(dǎo)塑性變形、提高金屬材料機(jī)械性能的重要平臺(tái)。對(duì)低合金鋼進(jìn)行了沖擊后回火熱處理優(yōu)化，使其疲勞壽命提高了26倍。從商業(yè)化的角度看，目前的實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)和發(fā)展對(duì)降低溫激光噴丸工藝的成本具有重要的影響。雙側(cè)溫激光沖擊強(qiáng)化修復(fù)效果顯著，建議采用低能量激光沖擊強(qiáng)化工藝修復(fù)工程結(jié)構(gòu)材料。
來(lái)源：Warm laser shock peening without coating induced phase transformations and pinning effect on fatigue life of low-alloy steel，Materials & Design，doi.org/10.1016/j.matdes.2016.06.026
參考文獻(xiàn)：R.W. Revie，Oil and Gas Pipelines: Integrity and Safety Handbook，John Wiley& Sons (2015)
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