汽車動力電池的電芯在生產(chǎn)工藝中，蓋板、殼體等多個部份需要激光焊接，如果焊接質(zhì)量不好，有氣泡、焊接強(qiáng)度不夠等失效，會造成電芯內(nèi)的液體泄漏，是重大的質(zhì)量問題并會造成安全隱患。
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另外，在使用摩擦焊焊接電極的位置，對焊接質(zhì)量要求也非常高，否則會提高焊接后附件力不好，脫落的風(fēng)險，同時油脂、清洗劑殘留引起的電阻增大，從而影響電性能。
因此主機(jī)廠對電芯的焊接質(zhì)量要求非常高，不允許產(chǎn)生任何氣泡。而鋁制件在前期生產(chǎn)、沖壓、切削過程會受到各種潤滑油、冷卻液的污染，如果在清洗線上沒有充分清洗干凈，或漂流不干凈有清洗劑殘留，都會提高造成焊接處的失效風(fēng)險。
目前有一種新的檢測手段，能在幾秒鐘內(nèi)檢測焊接位置是否有污染物殘留，量化焊接位置的清潔度，快速判斷零件是否能進(jìn)入下一步焊接工序，另一方面通過檢測收集，優(yōu)化生產(chǎn)工藝，提高焊接良率。
通過德國SITA清潔度儀量化測出金屬表面污染程度，讀數(shù)單位為RFU(相對熒光總量，讀數(shù)越大表示污染越嚴(yán)重)。在某知名汽車動力電池生產(chǎn)廠現(xiàn)場實(shí)測數(shù)據(jù)如下：
通過在摩擦焊前測出清潔度數(shù)值，對提高摩擦焊的良品率，優(yōu)化改進(jìn)摩擦焊接的工藝效果顯著。
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