金屬板材的彎曲和成型是在彎板機(jī)上進(jìn)行的,將要成型的工件放置在彎板機(jī)上,用升降杠桿將制動蹄片提起,工件滑動到適當(dāng)?shù)奈恢?,然后將制動蹄片降低到要成型?工件上,通過對彎板機(jī)上的彎曲杠桿施力而實現(xiàn)金屬的彎曲成型。最小折彎半徑是成型金屬的延展性和厚度的函數(shù)。對于鋁板來說,金屬的折彎半徑要大于板材的厚 度。折彎時,由于有一定的回彈,金屬折彎的角度要比要求的角度稍大一些。 金屬板材的折彎是在金屬加工車間進(jìn)行的。
鈑金加工只是對金屬材料進(jìn)行折彎、壓鉚、焊接等一系列處理的工藝。下面針對鈑金加工中折彎工藝所遇到的問題和解決辦法。
問題一:折彎邊不平直,尺寸不穩(wěn)定
原因:
1、設(shè)計工藝沒有安排壓線或預(yù)折彎
2、材料壓料力不夠
3、凸凹模圓角磨損不對稱或折彎受力不均勻
4、高度尺寸太小
解決辦法:
1、設(shè)計壓線或預(yù)折彎工藝
2、增加壓料力
3、凸凹模間隙均勻、圓角拋光
4、高度尺寸不能小于最小極限尺寸
問題二:工件折彎后外表面擦傷
原因:
1、原材料表面不光滑
2、凸模彎曲半徑太小
3、彎曲間隙太小
解決辦法:
1、提高凸凹模的光潔度
2、增大凸模彎曲半徑
3、調(diào)整彎曲間隙
問題三:彎曲角有裂縫
原因:
1、彎曲內(nèi)半徑太小
2、材料紋向與彎曲線平行
3、毛坯的毛刺一面向外
4、金屬可塑性差
解決辦法:
1、加大凸模彎曲半徑
2、改變落料排樣
3、毛刺改在制件內(nèi)圓角
4、退火或采用軟性材料
問題四:彎曲引起孔變形
原因:采用彈壓彎曲并以孔定位時彎臂外側(cè)由于凹模表面和制件外表面摩擦而受拉,使定位孔變形。
解決辦法:
1、采用形彎曲
2、加大頂料板壓力
3、在頂料板上加麻點格紋,以增大摩擦力防止制件在彎曲時滑移
問題五:彎曲表面擠壓料變薄
原因:
1、凹模圓角太小
2、凸凹模間隙過小
解決辦法:
1、增大凹模圓角半徑
2、修正凸凹模間隙
問題六:制件端面鼓起或不平
原因:
1、彎曲時材料外表面在圓周方向受拉產(chǎn)生收縮變形,內(nèi)表面在圓周方向受壓產(chǎn)生伸長變形,因而沿彎曲方向出現(xiàn)撓曲端面產(chǎn)生鼓起現(xiàn)象。
解決辦法:
1、制件在沖壓最后階段凸凹模應(yīng)有足夠壓力
2、做出與制件外圓角相應(yīng)的凹模圓角半徑
3、增加工序完善
問題七:凹形件底部不平
原因:
1、材料本身不平整
2、頂板和材料接觸面積小或頂料力不夠
3、凹模內(nèi)無頂料裝置
解決辦法:
1、校平材料
2、調(diào)整頂料裝置,增加頂料力
3、增加頂料裝置或校正
4、加整形工序
問題八:彎曲后兩邊對向的兩孔軸心錯移
原因:材料回彈改變彎曲角度使中心線錯移
解決辦法:
1、增加校正工序
2、改進(jìn)彎曲模結(jié)構(gòu)減小材料回彈
問題九:彎曲后不能保證孔位置尺寸精度
原因:
1、制件展開尺寸不對
2、材料回彈引起
3、定位不穩(wěn)定
解決辦法:
1、準(zhǔn)確計算毛坯尺寸
2、增加校正工序或改進(jìn)彎曲模成型結(jié)構(gòu)
3、改變工藝加工方法或增加工藝定位
問題十:彎曲線與兩孔中心聯(lián)機(jī)不平行
原因:彎曲高度小于最小彎曲極限高度時彎曲部位出現(xiàn)外脹現(xiàn)象
解決辦法:
1、增加折彎件高度尺寸
2、改進(jìn)折彎件工藝方法
問題十一:彎曲后寬度方向變形,被彎曲部位在寬度方向出現(xiàn)弓形撓度
原因:由于制件寬度方向的拉深和收縮量不一致產(chǎn)生扭轉(zhuǎn)和撓度
解決辦法:
1、增加彎曲壓力
2、增加校正工序
3、保證材料紋向與彎曲方向有一定角度
問題十二:帶切口的制件向下?lián)锨?/div>
原因:切口使兩直邊向左右張開,制件底部出現(xiàn)撓度
解決辦法:
1、改進(jìn)制件結(jié)構(gòu)
2、切口處增加工藝留量,使切口連接起來,彎曲后再將工藝留量切去
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