激光立體成型技術(shù)結(jié)合了快速原型技術(shù)和激光熔覆技術(shù)，是以實現(xiàn)高性能復雜結(jié)構(gòu)金屬零件無模具、快速和全致密近凈成型為目的的先進制造技術(shù)。采用的是激光立體成型技術(shù)，它屬于3D打印技術(shù)的一種。與傳統(tǒng)的加工方法相比，激光立體成型技術(shù)不再需要刀具、夾具和機床就可以打造出任意形狀，且其強度和塑性可達到鍛件水平，為解決設(shè)備維修部件的高性能直接成型和快速修復問題提供了一條技術(shù)捷徑。
根據(jù)部件3D模型數(shù)據(jù)，應用激光立體成型技術(shù)能讓材料逐點、逐線、逐層堆積，快速而準確地制造出部件，這是一種“增材”制造方法。
這種“增材”制造方法，經(jīng)過半年試用，針對利用3D打印技術(shù)修復的鏈輪環(huán)崩齒、磨損過快等問題，技術(shù)人員合理調(diào)整了修復工藝及打印粉末配比，在修復區(qū)域形狀和部件缺損形狀吻合度上進行了細化。
據(jù)悉，鏈輪環(huán)長期與鏈條相互配合，在巨大沖擊力作用下，鏈輪環(huán)齒面極易磨損、斷裂，一般采用傳統(tǒng)氬弧焊補焊工藝對其進行修復，但需使用耐磨焊條對鏈輪環(huán)進行補焊、上數(shù)控銑床銑出配套鏈條齒、對齒面進行淬火處理等。
利用3D打印技術(shù)修復煤機部件的前提是建立龐大的部件原型數(shù)據(jù)庫，這依托于一系列軟硬件，需要對新采購的部件在入庫前利用三坐標測量儀進行詳細測量，測量數(shù)據(jù)的精度直接關(guān)系到后期修復部件的尺寸精度。而修復后的部件需在井下工作環(huán)境下進行試用，并根據(jù)試用情況對修復工藝及粉末進行調(diào)整。
“在修復過程中，激光束方向、能量可控性好，這對精確確定修復區(qū)域、最大限度減少鏈輪環(huán)變形大有好處。待修復區(qū)域與鏈輪環(huán)本體處為致密冶金結(jié)合，不易導致復體脫落、剝離。修復區(qū)域形狀和部件缺損形狀接近，表面質(zhì)量高，不需后期加工，一次成形，而且整個過程由計算機控制，可靠性、重復性強，更美觀。”負責修復的張宏慶說，“修復后的鏈輪環(huán)實際使用壽命基本能夠達到新件水平，成本更低。”
據(jù)了解，利用3D打印技術(shù)修復的74件鏈輪環(huán)，如果全部采購新鏈輪環(huán)需要1200萬元，但利用3D打印技術(shù)修復鏈輪環(huán)只需要670萬元，節(jié)約530萬元。
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