十九大報告指出，要加快建設制造強國，加快發(fā)展先進制造業(yè)，推動互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能和實體經(jīng)濟深度融合，在中高端消費、創(chuàng)新引領、綠色低碳、共享經(jīng)濟、現(xiàn)代供應鏈、人力資本服務等領域培育新增長點、形成新動能。這為我國科技企業(yè)的發(fā)展指明了方向。
作為互聯(lián)網(wǎng)和制造業(yè)深度結(jié)合的產(chǎn)物， 3D打印技術(shù)正在為傳統(tǒng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級帶來無限新的可能。國際數(shù)據(jù)公司IDC預計，未來5年，全球3D打印市場將以22.3%的年復合增長率擴大，2020年達到289億美元。
精確制造復雜零件
美國材料與試驗協(xié)會 增材制造 技術(shù)委員會將“采用打印頭、噴嘴或其他打印技術(shù)，通過材料沉積的方法制造物體”定義為3D打印。近年來，3D打印技術(shù)得到了快速發(fā)展。
3D打印通常是指利用低成本、功能簡單的桌面級設備進行的增材制造，即面向大眾的、普及版的增材制造。那么，什么是增材制造？西安鉑力特增材技術(shù)股份有限公司北方區(qū)域經(jīng)理左全杉介紹道，通過數(shù)字化增加材料的方式進行的制造即為增材制造。對應地，傳統(tǒng)的機械加工方法是“減材制造”，鍛造或鑄造方法是“等材制造”。
“增材制造具有無模具快速自由成形、全數(shù)字化、高柔性等技術(shù)特征，可以制造近乎無限復雜的幾何結(jié)構(gòu)，可應用于絕大多數(shù)材料種類的制造。”左全杉表示，新產(chǎn)品的快速開發(fā)、個性化制造、傳統(tǒng)技術(shù)難以應對的極端復雜結(jié)構(gòu)件、最優(yōu)化設計顯著提升產(chǎn)品功能都是增材制造的重要應用方向。
盡管增材制造技術(shù)有著廣闊的應用前景，但仍有人認為，3D打印存在致命的缺點，因為其所打印實物的結(jié)構(gòu)中存在孔隙。對此，清華大學天津高端裝備研究院增材制造技術(shù)研究所副所長郭超從技術(shù)和應用層面作出了解釋。郭超表示，“這種現(xiàn)象確實存在，但并不是所有的材料都會出現(xiàn)這種現(xiàn)象。通過X射線斷層掃描進行檢測，我們發(fā)現(xiàn)，電子束3D打印的致密度達到了99.96%，已經(jīng)非常高了，接近于全致密度。”
郭超所言的電子束3D打印其實是金屬3D打印的一種方式。郭超表示，3D打印是一種變革式的生產(chǎn)方式，而金屬3D打印就是這種“變革式生產(chǎn)方式”的重要類型。
“金屬 3D打印 可以分為熔覆類和粉床類兩種類型。”郭超介紹道，“前者具有較高的生產(chǎn)效率，通常適用于大型零件的打印，但是它的精度不夠高，可以看出非常明顯的分層現(xiàn)象；后者最大的特點是精確，可用于中小零件及形狀復雜零件的制作。”從能量源的角度劃分，粉床類打印又可以分為激光和電子束。“目前使用激光打印的零件長度大概為一米左右。”
獲得更高力學性能
隨著金屬 3D打印技術(shù) 逐漸應用到產(chǎn)業(yè)，一些相應的力學性能問題也引發(fā)了學界和業(yè)內(nèi)人士的思考。在技術(shù)構(gòu)思期，常見的質(zhì)疑如金屬 增材制造 技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)極高力學性能嗎？有原型制造專家甚至斷言：已有的快速成形技術(shù)所獲零件性能都不高，只能用于原型制造。而技術(shù)發(fā)展期，人們又會問，鑄態(tài)材料如何實現(xiàn)鍛件性能？
事實上，伴隨著金屬3D打印技術(shù)應用轉(zhuǎn)化的深入推進，這些問題的答案也逐漸清晰。左全杉表示，金屬增材制造產(chǎn)品的力學性能主要表現(xiàn)為三個方面：成分均勻，從粉末成形到小熔池凝固基本無宏觀偏析；材質(zhì)致密，固/液界面平滑，能夠?qū)崿F(xiàn)充分補縮；組織細小，可以達成快速凝固。由此看出，“增材成形原理并不排除實現(xiàn)極高力學性能的可能性，只要成形點的材料性能高，而且點與點、道與道、層與層之間良好結(jié)合，金屬增材制造技術(shù)完全可以實現(xiàn)極高力學性能”。
針對鑄態(tài)材料與鍛件性能的優(yōu)劣問題，左全杉說，“為什么一般情況下鍛件性能優(yōu)于鑄件性能？從材料學角度講，造成鑄件性能低的原因主要是縮松、組織粗大、雜質(zhì)集中分布等方面的因素，而金屬3D打印的激光立體成形件具有明顯的成分均勻、材質(zhì)致密、組織細小、雜質(zhì)均勻分布的特點，補足了鑄態(tài)材料的缺陷。”
此外，也有質(zhì)量專家對金屬3D打印構(gòu)件在工程應用期的使用性能表示憂慮，指出逐點制造如何保持整體性能的一致性？鑄件和鍛件的成形條件真的是處處一致嗎？對此，左全杉表示，由于金屬增材制造的逐點成形提供了逐點控制的條件，反而更有機會實現(xiàn)整個零件成形條件的高度一致性。“當然，這種高度一致性的前提是對構(gòu)件的成形過程以及裝備的高控制精度有著全面深刻的科學認識。”左全杉補充道，“獲得更高力學性能的前景其實是發(fā)展增材制造的專用合金體系。”
3D打印的力學問題也是郭超在研究過程中遇到的重要問題。“了解3D打印，特別是金屬3D打印的人，都知道3D打印一個特別重要的考量就是要降低應力，避免打印過程中的變形。”郭超表示，“溫度相差越大，應力越大。而目前的金屬電子束技術(shù)具有更高的能量密度和粉床溫度，可以實現(xiàn)制造、熱處理一體化，在打印過程中已經(jīng)特別不容易變形或開裂，不需要傳統(tǒng)制造方式中后續(xù)進行的金屬材料的熱處理工藝。”
解決傳統(tǒng)工藝難題
目前，金屬 3D打印技術(shù) 主要應用于航空航天、醫(yī)療植入體等領域。郭超表示，在航空航天領域，激光 3D打印 有很多應用，“因為它可以制造一些輕量化的、復雜的結(jié)構(gòu)，而電子束的一個‘殺手锏級’的應用，也是目前工業(yè)上非常經(jīng)典的應用，就是航空發(fā)動機的低壓渦輪葉片。”航空鈦鋁合金葉片的制造成本與精密鑄造接近，而重量輕30%，“可以預見的是，未來十年，鑄造行業(yè)傳統(tǒng)工藝被3D打印替代是不可阻擋的潮流”。
左全杉介紹道，金屬 增材制造 技術(shù)在航空航天領域的應用體現(xiàn)為高性能修復、極端復雜的結(jié)構(gòu)件制造、功能強化、減重四個方面。以美國AeroMet公司為例，該公司采用金屬增材制造中的激光立體成形技術(shù)使F15戰(zhàn)斗機中機翼梁的檢修周期縮短為1周，F(xiàn)15飛機腐蝕損傷零件的更換周期大幅度縮短。而瑞士洛桑聯(lián)邦理工學院采用激光立體成形技術(shù)修復單晶渦輪葉片，單晶渦輪葉片修復中損傷葉片的激光修復時間僅為1~3分鐘/片。
近年來，醫(yī)療植入體沿著從標準化到個性化的軌跡快速發(fā)展。郭超說，“目前來講，國內(nèi)外市場上普遍使用的都還是標準化的植入體，下一步的趨勢是個性化，即每一個骨骼植入體不僅尺寸相異，形狀和外觀也不同。”通過與CT掃描技術(shù)緊密結(jié)合，3D電子束打印可以根據(jù)患者的具體情況定做骨頭。“掃描出來的結(jié)果通過數(shù)字化方法很快形成需要的修復體，把圖紙發(fā)過去即可直接制作實體構(gòu)件，72小時之內(nèi)，這個植入體就能到達醫(yī)生手上，為患者進行手術(shù)。”
“3D打印的骨骼構(gòu)件有一個非常明顯的特點就是其表面特殊的二級網(wǎng)格狀結(jié)構(gòu)，是一種仿生結(jié)構(gòu)，模擬人體的骨骼。這種結(jié)構(gòu)植入到人體之后，骨頭可以直接生長到電子束打印的構(gòu)件中，形成非常好的生物固定。這也是電子束3D打印目前在醫(yī)療行業(yè)應用非常火爆的原因。”郭超認為，“只需五到六年，3D打印在骨科方面的應用會快速覆蓋到整個醫(yī)療行業(yè)。”
未來，郭超希望金屬3D打印技術(shù)更加注重核心零部件的自主化，包括電子槍、配套電源、聚焦掃描線圈、高度線圈驅(qū)動。“3D打印是系統(tǒng)化的工程，是一套完整的解決方案，要注重核心材料工藝自主化，從粉末材料到工藝參數(shù)包再到粗糙度、致密度、化學成分以及強度、疲勞等性能，形成‘材料—參數(shù)—性能’數(shù)據(jù)庫。”此外，郭超表示，“希望‘3D打印+’注重更加民用化的方向，這也是3D打印未來發(fā)展的一個重要趨勢。”
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