據(jù)外媒報道，在過去的十年里，寶馬（BMW）已經(jīng)生產(chǎn)出一百萬個3D打印的零部件。今年，寶馬集團增材制造中心（BMW Group Additive Manufacturing Centre）預計將生產(chǎn)200，000個3D打印零部件，比去年增加42%。
最近，寶馬集團將其生產(chǎn)的第一百萬個3D打印零部件-車窗導軌投入批量生產(chǎn)，用于寶馬i8跑車（BMW i8 Roadster）。該導軌僅需5天就成功研發(fā)，然后很快在萊比錫（Leipzig）工廠投入批量生產(chǎn)。該零部件將安裝于寶馬i8跑車的車門內(nèi)，可以讓車窗順暢運行，使用惠普（HP）的Multi Jet Fusion技術(shù)制成。該技術(shù)由惠普和寶馬集團共同改進，非常高速，現(xiàn)在是其首次用于車輛的批量生產(chǎn)，能夠在24小時內(nèi)生產(chǎn)出100個以上的車窗導軌。
車窗導軌是寶馬i8跑車的第二個3D打印零部件，其第一個3D打印零部件是軟頂附件的固定裝置，也由位于慕尼黑的增材制造中心生產(chǎn)。該固定裝置由鋁合金制成，金屬部件的重量通常輕于經(jīng)常使用的注塑塑料零部件，但是更堅硬，而且今年獲得了模塊類別的Altair Enlighten獎，該獎項旨在表彰企業(yè)在子系統(tǒng)和零部件領域的輕量化創(chuàng)新成果。
同時，客戶也越來越重視車輛和部件的個性化。通過MINI Yours定制化產(chǎn)品計劃（MINI Yours Customised product initiative），寶馬客戶可以自行設計選定指示器嵌體和儀表板的裝飾條等組件，還可以在網(wǎng)上商店創(chuàng)造設計，然后將零件按照規(guī)格進行3D打印。
對于寶馬集團而言，增材制造將是未來的關鍵生產(chǎn)方法。該公司于2010年首次開始使用塑料和金屬工藝，最初主要用于生產(chǎn)較小的零部件，如用于生產(chǎn)DTM車輛的水泵皮帶輪。隨后，在2012年，寶馬推出了更多應用，包括用于生產(chǎn)勞斯萊斯幻影（Rolls-Royce Phantom）的各種激光燒結(jié)零部件。自去年以來，勞斯萊斯黎明（Rolls-Royce Dawn）的光纖導軌固定裝置也是3D打印制成，目前勞斯萊斯品牌的產(chǎn)品中一共有10款3D打印的零部件。
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