并且,近段時間在國內(nèi)大火的中保研,碰撞實測結(jié)果也證實了車身“更輕”的日系車,反而更加安全。
與此同時,車身結(jié)構(gòu)件的安全強度與自身重量也沒有直接關(guān)系。如汽車上常見的鋁合金和鋼板材料,鋁合金雖然更輕,但其強度要遠高于鋼板材質(zhì),而且也更加耐撞。
因此,日系車輕不耐撞不安全的說法自然也站不住腳。相反,車身輕還具有很多的優(yōu)點。最重要的一點就是,能夠優(yōu)化油耗及電動車能耗表現(xiàn),這也是各大車企都在努力追求車身輕量化的原因之一。
日前,據(jù)外媒報道,本田的研發(fā)部門就與軟件公司Autodesk展開合作,雙方設計了一款曲柄軸部件并采用3D打印技術(shù)制造樣品,從而實現(xiàn)車輛輕量化并提升發(fā)動機燃油經(jīng)濟性。
曲柄軸在汽車發(fā)動機中發(fā)揮了關(guān)鍵作用,該部件能夠?qū)⒒钊麛[動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)力,因此對于耐磨損度有著較高要求。曲柄軸的外形必須耐受燃燒壓力,且隨時維持轉(zhuǎn)動平衡。
因為曲軸部件的材料及制造工藝特殊性,曲軸的整體結(jié)構(gòu)自發(fā)動機誕生以來,都沒有發(fā)生太大的變化。如今,隨著3D打印技術(shù)的應用,本田的設計方案相較前述產(chǎn)品將實現(xiàn)減重30%的目標,可以說是一項新的突破。
此外,本田一直致力于使用3D打印技術(shù)及智能設計方案來優(yōu)化汽車零部件的設計。迄今為止,本田對座椅安全帶支架、發(fā)動機控制單元及車架等多類汽車零部件都進行了升級,也利用3D技術(shù)實現(xiàn)了車身零部件的輕量化。
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