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3D新聞

金屬3D打印“微鑄鍛”引領(lǐng)短流程制造技術(shù)革命

星之球科技 來源:中國經(jīng)濟(jì)網(wǎng)2020-06-20 我要評(píng)論(0 )   

圖為天昱智造公司的微鑄鍛銑復(fù)合增材設(shè)備。(企業(yè)供圖)國家科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)工作辦公室日前公示了2020年度國家科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)受理項(xiàng)目名單。其中,“大型復(fù)雜高端零件微鑄鍛同...

圖為天昱智造公司的微鑄鍛銑復(fù)合增材設(shè)備。(企業(yè)供圖)

國家科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)勵(lì)工作辦公室日前公示了2020年度國家科學(xué)技術(shù)獎(jiǎng)受理項(xiàng)目名單。其中,“大型復(fù)雜高端零件微鑄鍛同步超短流程制造技術(shù)與裝備”,即“金屬3D打印‘微鑄鍛’”技術(shù)提名2020年度國家技術(shù)發(fā)明獎(jiǎng)一等獎(jiǎng)。提名意見認(rèn)為:“該重大原創(chuàng)性成果能夠有力支撐我國高端裝備自主創(chuàng)新,引領(lǐng)短流程制造技術(shù)革命和傳統(tǒng)工業(yè)綠色轉(zhuǎn)型升級(jí)?!?/p>

由華中科技大學(xué)教授張海鷗首創(chuàng)、武漢天昱智能制造有限公司孵化的“金屬3D打印‘微鑄鍛’”技術(shù),創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術(shù)合二為一,首創(chuàng)微鑄鍛增等材同步制造方法與理論,研發(fā)出一批具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)和核心競(jìng)爭(zhēng)力的微鑄鍛同步制造系列技術(shù)與裝備,攻克了大型復(fù)雜高端鍛件無法短流程制造的“卡脖子”難題。

專家組認(rèn)為,該項(xiàng)技術(shù)能夠提名國家技術(shù)發(fā)明一等獎(jiǎng),充分說明了其在原創(chuàng)性、領(lǐng)先性、技術(shù)難度與成熟完備性上的巨大優(yōu)勢(shì),以及在社會(huì)效益、發(fā)展前景等方面的巨大潛力。

為保證國防重大項(xiàng)目如期完成,張海鷗團(tuán)隊(duì)在武漢未“解封”時(shí)毅然選擇“逆行”,在金屬3D打印“微鑄鍛”裝備生產(chǎn)基地——武漢天昱智造復(fù)工復(fù)產(chǎn)了。

4月14日,工業(yè)和信息化部黨組成員、副部長王江平一行走訪天昱智造,對(duì)團(tuán)隊(duì)工作給予了充分肯定。王江平表示:"該技術(shù)是綠色的、性能優(yōu)異的金屬3D打印技術(shù)。希望企業(yè)堅(jiān)持落實(shí)防疫工作,為行業(yè)發(fā)展作出進(jìn)一步貢獻(xiàn)。"

在天昱智造生產(chǎn)廠房里,弧光閃爍、機(jī)器轟鳴。記者在現(xiàn)場(chǎng)看到,一個(gè)個(gè)復(fù)雜金屬零件結(jié)合獨(dú)特微鑄鍛銑工藝,邊打印邊加工,猶如一件件藝術(shù)品驚艷亮相于生產(chǎn)線上。

“我們通過在線采集光、電、熱、力、聲等全方位信號(hào)數(shù)據(jù),并通過自寫算法建模分析,完成穩(wěn)定性監(jiān)測(cè)與缺陷判定,實(shí)現(xiàn)邊鑄邊鍛、鑄鍛同步、形性同控,從而確保增材制造鍛件的高可靠性與穩(wěn)定性?!睆埡zt團(tuán)隊(duì)博士生王湘平告訴記者,“鑄鍛銑一體化制造需要做到‘極致嚴(yán)謹(jǐn)’,弧光跳動(dòng)稍有異常甚至成形聲音不對(duì)都會(huì)對(duì)鑄鍛形性造成影響,因而不能有半點(diǎn)閃失?!?/p>

“傳統(tǒng)工藝的鑄造、鍛造、銑削是分別完成的,直到用了這臺(tái)機(jī)器,才實(shí)現(xiàn)了一體化?!睆埡zt解釋說,“我們可以把制作精密復(fù)雜零部件想象成包餃子。和面、搟皮、包餃子等各個(gè)環(huán)節(jié)都不能出問題,不然一煮就破了。破了的餃子還能吃,但零件‘露餡’了就只能報(bào)廢?!?/p>

人們常說,好鋼要“千錘百煉”“鍛打成才”,這是因?yàn)橹挥蟹磸?fù)鍛打,才能將鑄造金屬的強(qiáng)度、韌性、疲勞壽命提高至鍛件水平。

一般來說,現(xiàn)代制造業(yè)需要通過先鑄造、再鍛造、后銑削來制造高端金屬零件,這一方法存在流程長、反復(fù)加熱能耗大等缺點(diǎn),并且無法適應(yīng)材料變化新要求。

常規(guī)金屬3D打印技術(shù)同樣存在缺陷。一是沒經(jīng)過鍛造,綜合力學(xué)性能不及鍛件,尤其是韌性和疲勞性能差距較大;二是冶金質(zhì)量難以控制,易產(chǎn)生氣孔、未熔合等冶金缺陷;三是設(shè)備成本和制造成本較高,熱源多采用大功率激光或電子束,需整體密閉保護(hù),成形空間有限,材料成本昂貴。

2015年,張海鷗團(tuán)隊(duì)研發(fā)出微鑄鍛同步復(fù)合設(shè)備,并打印出全球第一批鍛件——鐵路關(guān)鍵部件轍叉和航空發(fā)動(dòng)機(jī)重要部件過渡鍛。專家表示,運(yùn)用3D打印“微鑄鍛”制造品質(zhì)和效率遠(yuǎn)優(yōu)于國際同類水平,其疲勞壽命超過國際航空鍛件水平,成形效率為國外頂級(jí)水平的3倍。

復(fù)工以來,3D打印微鑄鍛產(chǎn)業(yè)化團(tuán)隊(duì)已拿到首個(gè)核電領(lǐng)域訂單,科研團(tuán)隊(duì)也在加緊研發(fā)涉及航空航天、艦船等領(lǐng)域的新型高端零件,包括鋁合金艙段、不銹鋼泵推葉輪、超高強(qiáng)鋼吊掛盒段底梁以及鈦合金吊掛外后接頭等。

“盡管疫情迫使我們的生產(chǎn)工作按下了幾個(gè)月的‘暫停鍵’,但科研工作一刻也沒有停。目前,我們最重要的工作是開足馬力生產(chǎn),盡快完成年前積壓的訂單以及最近新接的訂單?!睆埡zt說。


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