裂紋、孔隙等零部件中常見的缺陷，易產(chǎn)生于產(chǎn)品的鑄鍛成型、機加工、焊接、熱處理等加工制造階段，和承受各種動靜載荷的服役階段。缺陷對產(chǎn)品的載荷極限、服役壽命等性能指標帶來極大的負面影響，尤其對諸如鍋爐、壓力容器、航空航天零部件、高鐵轉(zhuǎn)向架、車輪等高可靠性的關鍵重要裝備零部件，必須盡量杜絕和減少整個生命周期中的缺陷，確保裝備的安全可靠服役。
因此，找到一種可以探測缺陷，更進一步對材料結構的安全性提供預警的無損檢測方法，一直是國內(nèi)外研究的熱點。而激光超聲無損檢測技術因其無損、非接觸、快速、準確的無損檢測能力，近年來引起的眾多科研及工程技術人員的廣泛關注，方興未艾。激光超聲作為一種新興多學科交叉的超聲無損檢測技術，可對構件缺陷和殘余應力進行無損檢測，是當前最有發(fā)展前景的殘余應力無損檢測技術之一。
激光是上世紀60年代一項偉大的發(fā)明，它具有單色性好、能量集中、方向性強等特點。人們對于激光的研究與應用非常廣泛，其中對激光與材料相互作用后產(chǎn)生的熱學、力學、電磁學方面的研究促使研究者們發(fā)現(xiàn)了激光可以激發(fā)超聲波這一現(xiàn)象。
當激光照射金屬表面或非金屬材料時，介質(zhì)吸收激光能量轉(zhuǎn)化為熱能來不及擴散，在介質(zhì)表面附近形成了不均勻的溫度梯度場，進而引起了材料的熱膨脹，由于在熱膨脹區(qū)域周圍存在約束它的介質(zhì)，所以會形成一個應力場，出于應力平衡的需要，這一應力分布就以瞬態(tài)超聲脈沖的形式進行傳播，即形成了超聲波。
自1963年，R.M.White發(fā)現(xiàn)了脈沖激光輻射固體材料表面時，會在樣品表面激發(fā)出低于激光頻率的聲表面波以來，眾多學者圍繞這一課題展開了大量的研究。
激光超聲技術利用激光脈沖輻照材料表面，因熱彈性效應產(chǎn)生應力脈沖，應力脈沖同時以縱波、橫波和表面波等形式的超聲波向試樣內(nèi)部或沿表面?zhèn)鞑?，通過超聲波的反射、散射或衰減表征缺陷，從而獲取工件信息和缺陷表征，比如工件厚度、內(nèi)部及表面缺陷，材料參數(shù)等。
與目前廣泛應用的超聲檢測技術相比，激光超聲檢測技術在飛機材料及結構檢測中具有顯著的特點和優(yōu)勢，如非接觸檢測、檢測精度高，可在較大距離、角度范圍內(nèi)檢測復雜型面結構表面等優(yōu)點。激光超聲檢測技術主要分為電學檢測法和光學檢測法兩大類，其中電學檢測法可以分成接觸式以及非接觸式兩種類型；光學檢測法則包含了非干涉法以及干涉法。根據(jù)是否與被測樣品之間接觸，電學檢測法可以分成接觸式以及非接觸式兩種類型。
接觸式主要利用壓電換能器（PAT），通過壓電晶體、壓電陶瓷以及壓電薄膜等材料把超聲信號轉(zhuǎn)化成為電信號，為了能夠顯著提升能量傳遞效率，換能器會和樣品之間通過耦合劑的形式耦合。這種方法在19世紀末期隨著壓電材料的興起而形成，在超聲檢測中被廣泛使用。非接觸式檢測方法包含了電容換能器以及電磁-聲換能器。電學檢測方法相對較為成熟，具有較高的靈敏度，價格也比較適中，是當前工業(yè)生產(chǎn)中經(jīng)常用到的一種無損檢測手段。其缺點在于檢測時需要和被測物體表面距離很近，或者相互接觸，否則難以遙測超聲波。光學檢測法包含了非干涉法以及干涉法。非干涉法中使用到的檢測技術包含光反射技術、光偏轉(zhuǎn)技術以及光衍射技術。干涉法則包含了外差干涉儀以及共焦F-P干涉儀。
干涉法測量主要是借助聲波在金屬表面?zhèn)鞑セ蛘呤堑竭_金屬表面的時候聲波會產(chǎn)生位移，從而導致光束頻率以及相位調(diào)制實現(xiàn)的。干涉儀種類大體上可以分成兩種類型，第一種是零差干涉儀，其原理是探測以及參考光束本身不處在同一條光路上，是通過鏡面反射的形式返回的，所以這類干涉儀對于被測金屬表面有著較高的要求。如果被測金屬的表面是鏡面，那么這種干涉儀所具備的光學靈敏度是最高的，但是實際的檢測過程中，因為外界振動所產(chǎn)生的影響，難以確保干涉儀靜態(tài)相位差始終保持為零，這會導致干涉儀靈敏度降低，可以利用壓電陶瓷掌控參考臂當中的反射鏡，通過閉環(huán)掌控參考臂長度，保持靜態(tài)相位差為一個定值。第二種是外差干涉儀。外差干涉儀能夠很好地解決干涉儀抗干擾能力差的弱點。但是這兩種方法都需要金屬表面必須是鏡面發(fā)射。這在一定程度上極大限制了被檢測對象的種類，難以在實際檢測中使用。為了有效避免這種情況的限制，可以使用時延干涉儀、F-P干涉儀等方法，對于物品表面的要求較低。
非干涉法就是將超聲波信號調(diào)制到光強信號中，因此光電檢測器能夠直接對其檢測，通常發(fā)射超聲到金屬的表面或者在金屬表面?zhèn)鞑サ倪^程中樣品表面形狀、反射率都會改變，造成了反射光位置以及強度出現(xiàn)變化，借此來實現(xiàn)無損檢測。經(jīng)常使用的方法包括光衍射技術以及光偏轉(zhuǎn)技術。碳纖維增強復合材料（CFRP）因其具有高比強度和耐腐蝕性，被廣泛用于飛機和汽車的結構材料，其在飛機上的應用不僅局限于次要結構部件（如襟翼、尾翼、發(fā)動機罩），還擴展到主要結構部件（如機身和主機翼）。因此對這些組件在制造和使用過程中進行無損檢測是必不可少的。
由于激光超聲檢測技術具有突出的優(yōu)點，常被用于復雜的幾何形狀，如楔形結構、拐角結構、V型結構、T型結構、蜂窩夾層結構等，國外在航空工業(yè)及其他領域都有較好的應用效果。(1) 高溫大曲面的復合材料板材檢測
激光超聲檢測系統(tǒng)檢測大面積曲面結構件示意圖如上圖所示，被檢測材料的表面溫度是1400℃，厚2.24 mm，尺寸為254 mm×254 mm，通過激光超聲檢測系統(tǒng)生成C掃描圖像，可以直觀分析結構件內(nèi)部的缺陷，用這種方法使曲面物體的檢測變得容易得多。(2) 復合材料結構健康監(jiān)測
激光超聲技術在CFRP結構健康無損評估方面的研究一直有報道。Choquet等最早開發(fā)出工業(yè)激光超聲設備并將其用于CF-18飛機部件的檢測。
CF-18飛機
管道傳輸廣泛應用于石油、化工、核能等工業(yè)生產(chǎn)中。由于高溫、高壓、內(nèi)外腐蝕、凹痕以及焊縫缺陷等因素的綜合作用，給管道在運行過程中帶來嚴重的安全隱患，因此針對管道潛在的裂紋缺陷實施安全、高效、快速的檢測具有重要意義。激光超聲無損檢測技術特別適合管道表面微小裂紋的檢測，此外還可對產(chǎn)品的生產(chǎn)過程進行監(jiān)控，如利用激光脈沖的時間間隔可以在線對鋼管的厚度進行測量，這樣可以明顯提高生產(chǎn)速度和鋼材產(chǎn)量；還可以對材料的彈性應力進行在線測量，便于監(jiān)控產(chǎn)品的質(zhì)量和性能，降低生產(chǎn)成本。目前在我國這項技術還處于試驗研究階段，在工業(yè)生產(chǎn)方面還沒有大規(guī)模的投入使用。高溫合金一般指能夠在600℃以上的高溫下承受較大復雜應力，并具有表面穩(wěn)定性的高合金化鐵基、鎳基和鈷基奧氏體金屬材料。高溫合金具有優(yōu)異的高溫強度、良好的抗氧化、抗熱腐蝕性能以及良好的疲勞性能和斷裂韌性，是飛機發(fā)動機、燃氣輪機、汽車發(fā)動機等的常用材料，研究高溫合金的熱力學性能特性對我國航天航空、生物醫(yī)療事業(yè)的發(fā)展具有重要意義。激光超聲通過激光產(chǎn)生和激光檢測超聲脈沖，是一種完全非接觸式的檢測技術，可用于檢測任何溫度的熱材料，非常適合用于原位研究固態(tài)金屬或陶瓷材料的熱力學特性。金屬增材制造（MAM）技術是20世紀80年代發(fā)展起來的一種基于離散堆積思想的新型材料成形技術。目前，MAM技術主要包括激光選區(qū)熔化技術、激光工程化凈成形技術和電弧增材制造技術等。MAM具有對任意復雜形狀構件成形精度高的特點，被廣泛應用于航空航天、汽車制造和生物醫(yī)學等領域。
但是，MAM過程復雜，容易帶來材料的不連續(xù)性，最常見的是位于熔融材料主體中的空隙裂紋和氣孔。這些缺陷嚴重影響了工件的力學性能，給MAM工藝的發(fā)展和應用帶來一定的限制。因此，迫切需要能對MAM過程中工件質(zhì)量實時監(jiān)測評估的無損檢測技術。目前，表征MAM零件內(nèi)部缺陷最常用的技術是X射線計算機斷層掃描（XCT）技術和超聲檢測技術。但XCT設備尺寸較大，而常規(guī)超聲檢測需要耦合劑，因此應用都受到了一定限制。激光超聲檢測由于非接觸式，與MAM設備兼容性良好，特別適合對復雜幾何零件進行實時在線監(jiān)測，但目前該方面的研究還僅局限于實驗室。
風電葉片是風力發(fā)電機組的核心部件之一，一般由碳纖維或玻璃纖維增強復合材料制備而成。在生產(chǎn)過程中，由于工裝模具變形、部件變形、制造工藝的隨機因素和人為因素的影響，葉片難免出現(xiàn)孔隙、裂紋、分層、缺膠等缺陷。另外，在葉片的運輸、吊裝、運行過程中，也會由于遭到意外撞擊、防護層脫落等原因，造成葉片結構損傷的產(chǎn)生、擴展與積累，最終導致風電葉片的破壞。因此無論是生產(chǎn)過程中的質(zhì)量檢測，還是使用過程中的跟蹤檢測都顯得十分重要。
激光超聲可以高精度定位、定量表征材料缺陷及損傷，檢測結果準確、可靠，更易于實現(xiàn)復雜結構與大壁厚構件的跟蹤掃查，以及檢測封閉區(qū)域，在大型復雜結構快速檢測中具有顯著的技術優(yōu)勢。激光超聲檢測技術對檢測風電葉片內(nèi)部缺陷是一種綜合性能更佳的方法，因此國內(nèi)風電葉片生產(chǎn)廠和檢測機構也多選用此種方法。
激光超聲檢測技術與機器人相結合，可以應用于大曲率復雜型面復合材料結構的缺陷/損傷檢測。
如下圖所示，蜂窩結構厚度為14 mm，缺陷尺寸為25 mm和50 mm，由檢測結果可以看出，位于上中下3層的缺陷均可檢測出來，并且檢出了位于蜂窩結構不同深度的脫黏損傷。
蜂窩結構的激光超聲C掃描檢測結果
如下圖所示，激光超聲C掃描檢測出的碳纖維增強環(huán)氧樹脂基復合材料試樣中分層缺陷的形狀、尺寸和分布，與試樣中預置聚四氟乙烯薄片的特征相符，采用激光超聲檢測方法可以有效檢出碳纖維樹脂基復合材料內(nèi)部直徑2 mm以上的分層缺陷。
碳纖維樹脂復合材料分層的激光超聲C掃描檢測結果
目前，雖然傳統(tǒng)多通道超聲系統(tǒng)的掃描速度比激光超聲系統(tǒng)快，但是準備時間（刮掉涂層、定位和仿形）較長，而激光超聲檢測不需要精確地裝卡定位，準備工作可以在幾分鐘之內(nèi)完成。如果考慮到相對較平的板件，激光超聲系統(tǒng)并不占優(yōu)勢。然而，一旦需要大量的手工操作，例如帶加強筋的寬體客機壁板或機翼的復雜結構，激光超聲系統(tǒng)就非常具有競爭力了，既省時又省錢。在洛克希德·馬丁航空公司，僅僅在F-22和F-35項目中，應用激光超聲技術就將比傳統(tǒng)超聲技術節(jié)省數(shù)億美元的資金和人力成本。在2000年6月到2006年5月1日之間，洛克希德·馬丁公司用激光超聲系統(tǒng)檢測了超過13000個部件。在復合材料生產(chǎn)量幾乎翻了10倍的同時，從事復合材料無損檢測的人員數(shù)量并沒有改變。而目前該激光超聲系統(tǒng)已具有非常高的可靠性和穩(wěn)定性，一年的使用中也只需要2～3天的維護時間。對于商用飛機的制造，其部件多數(shù)是很大并且相對平滑的，因此傳統(tǒng)的多通道超聲技術更加適用。然而，對于相對大型的復雜部件，就需要分析整個檢測周期所用的時間。如果考慮到對于不同部件的操作靈活性和較短的定位和準備時間，激光超聲檢測系統(tǒng)就顯示出了真正的經(jīng)濟性。激光超聲技術自出現(xiàn)以來，憑借自身特有的優(yōu)勢逐漸得到人們的關注和認可。但因激光與材料的相互作用是一個非常復雜的物理過程，還有許多問題需要進一步探索、分析。不過毫無疑問，盡管激光超聲技術在工業(yè)無損檢測領域中仍有一段相當長的路要走，但是隨著激光超聲技術的發(fā)展，必將在工業(yè)無損檢測領域，特別是航空航天無損檢測領域，有著更廣泛的應用。
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