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       整車制造的“四大工藝裝備”——整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產線、噴涂生產線、沖壓生產線。其中轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進口。轎車車身自動焊裝線，整車自動裝配線是我國汽車裝備最薄弱的環(huán)節(jié)之一。

　　隨著先進制造技術的發(fā)展，實現焊接產品制造的自動化、柔性化與智能化已成為必然趨勢。汽車車身主要靠焊接進行連接，車輛產品的技術含量在一定程度上代表著一個國家的工業(yè)化水平。

　　激光加工已成為現代汽車制造不可或缺的技術，從國際上看，知名汽車公司都爭先恐后地在車身制造中應用激光焊接技術，以保證產品質量和產品技術先進性，在日益激烈的產品競爭中立于不敗之地,這種趨勢在國內的合資企業(yè)中已得到體現.美國、德國最早將高功率Nd：YAG固體激光器用于汽車板金件的切割和齒輪的焊接，使汽車改型的周期從5年縮短到2年，激光焊接在汽車工業(yè)中已成為標準工藝。在車身裝配生產線上，五軸激光加工機或光纖傳輸的激光加工系統(tǒng)廣泛用于激光焊接。美國三大汽車集團（通用、福特、克萊斯勒公司）、歐洲汽車制造公司（如RENAULT、VOLVO、AUDI、BENZ和BMW公司）生產線上采用激光焊接機器人，以通用汽車公司為例，其在線使用激光器達200臺以上。德國大眾公司在Audi A6、Golf A4、Passat等品牌的車頂均采用激光焊接。

　　但國產品牌汽車的車身大規(guī)模在線激光焊接還是空白，提高產品品質，在國內開展有關應用研究工作，掌握關鍵技術、工藝，形成自主研發(fā)、創(chuàng)新、生產能力，是大勢所趨，也是國產品牌走向國際市場的基礎。

　　汽車白車身是由所有結構件和大部分覆蓋件焊接在一起形成的一個焊接總成，是汽車的主要部分，其質量對汽車整體功能有很大的影響，一般可將其分為20個大總成。采用激光焊接，可以減少搭接寬度和一些加強部件，還可以壓縮車身結構件本身的體積，從而減少車身重量。激光焊接用于車頂外殼與框架焊接，傳動轉換器蓋板的焊接，由CNC控制，其循環(huán)時間約為16秒，實際焊接時間僅為3秒，一天可連續(xù)運行24小時。

　　在線白車身焊接主要用于車身框架結構的焊接，例如頂蓋與側面車身的焊接，傳統(tǒng)焊接方法的電阻點焊已經逐漸被激光焊接所代替。用激光焊接技術，可以提高產品設計的靈活性，降低制造成本，工件連接之間的接合面寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體的剛度，增加產品的競爭力。

　　激光焊接可以實現鋼材分子層面的結合，令兩塊鋼板結合成一整塊鋼板，從而增加了結合強度，消除了板件之間的空隙，避免了摩擦。激光焊接還具有連續(xù)性，傳統(tǒng)的點焊由多個焊點組成，會產生漏點，而激光焊接形成的焊縫牢固而連續(xù)，沒有漏點。尤其可以提高白車身的剛度和焊點疲勞，主要應用部位分為頂蓋與側圍、底板與側圍以及門框等處。傳統(tǒng)的點焊存在車頂焊縫雨天漏水的問題，需要加裝橡膠密封條來解決漏水問題，而采用激光焊接技術則省去了橡膠密封條，同時省去了因裝配質量不佳帶來的漏水問題。

　　從制造商方面考慮，傳統(tǒng)的點焊需要將焊接的兩塊部件互相搭接，無形中增加了鋼材的消耗量。另外，點焊存在不連續(xù)性，板件的結合面積顯然沒有連續(xù)焊接的激光焊接多，從而降低了車體的剛度（相對于激光焊接）。激光焊接的其它好處是可以減少材料用量、提高尺寸精度與降低成本等。

　　采用激光焊接工藝不僅能夠降低整車的制造成本、物流成本、整車重量、裝配公差、油耗和廢品率，而且可以減少外圍加強件數量，簡化裝配步驟，同時使車輛的碰撞能力、沖壓成型率和抗腐能力提高。

　　華工激光法利萊此次研制的汽車白車身車頂蓋激光焊接成型系統(tǒng)已經投入應用到神龍汽車公司，焊接質量穩(wěn)定，生產線滿足在線生產的需要?，F在焊接速度達到4.8米/分鐘，將白車身快速定位、激光釬焊、焊接與搬運工業(yè)機器人應用等技術融為一體，解決了轎車車身激光焊接的工藝、工裝，實現焊接質量控制，完成系統(tǒng)集成及焊接匹配性等，并最終在神龍汽車公司實現產品在線自動化生產。