1.運(yùn)用合理的冷卻方法:
金屬淬火后冷卻過程對(duì)變形的影響也是很重要的一個(gè)變形原因。熱油淬火比冷油淬火變形小,一般控制在100±20℃。油的冷卻能力對(duì)變形也是至關(guān)重要的。淬火的攪拌方式和速度均影響變形。金屬熱處理冷卻速度越快,冷卻越不均勻,產(chǎn)生的應(yīng)力越大,模具的變進(jìn)口軸承形也越大。可以在保證模具硬度要求的前提下,盡量采用預(yù)冷;采用分級(jí)冷卻淬火能顯著減少金屬淬火時(shí)產(chǎn)生的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,是減少一些形狀較復(fù)雜工件變形的有效方法;對(duì)一些特別復(fù)雜或精度要求較高的工件,利用等溫淬火能顯著減少變形。
2.采用合適的介質(zhì):
在保證同樣硬度要求的前提下,盡量采用油性介質(zhì),實(shí)驗(yàn)和實(shí)踐證明,再其他條件無差異的前提下,油性介質(zhì)的冷卻速度較慢,而水性介質(zhì)的冷卻速度則相對(duì)快一些。而且,和油性介質(zhì)相比,水溫變化對(duì)水性介質(zhì)冷卻特性的影響較大,在同樣的熱處理?xiàng)l件下,油性介質(zhì)相對(duì)水性介質(zhì)nsk軸承淬火后的變形量要相對(duì)小。
3.零件結(jié)構(gòu)要合理:
金屬熱處理后在冷卻過程中,總是薄的部分冷得快,厚的部分冷得慢。在滿足實(shí)際生產(chǎn)需要的情況下,應(yīng)盡量減少工件厚薄懸殊,零件截面力求均勻,以減少過渡區(qū)因應(yīng)力集中產(chǎn)生畸變和開裂傾向;工件應(yīng)盡量保持結(jié)構(gòu)與材料成分和組織的對(duì)稱性,以減少由于冷卻不均引起的畸變;工件應(yīng)盡量避免尖銳棱角、溝槽等,在工件的厚薄交界處、臺(tái)階處要有圓角過渡;盡量減少工件上的孔、槽筋結(jié)構(gòu)不對(duì)稱;厚度不均勻零件采用預(yù)留加工量的方法。
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