榮格工業(yè)傳媒總裁馬國熙在頒獎典禮同期的“2017全球智能工廠高峰論壇”上表示，“工業(yè)4.0、物聯(lián)網(wǎng)、中國制造2025、大數(shù)據(jù)、智能加工設(shè)備、智能工廠等熱門詞在近年來集中引爆。有許多的媒體報道和討論集中在中國政府對于‘中國制造2025’戰(zhàn)略的推廣上。應(yīng)當(dāng)如何來正確理解？對企業(yè)而言意義何在？應(yīng)當(dāng)從哪個環(huán)節(jié)入手，又該如何邁入智能工廠階段？顯然，這些問題并不簡單，從長遠(yuǎn)看，要實現(xiàn)真正意義上的工業(yè)4.0或智能工廠需要采取一系列的舉措——這涉及到技術(shù)人員、生產(chǎn)設(shè)備、工作流程、硬件和軟件設(shè)施。同時還需要著力于數(shù)字化的布局，確保供應(yīng)商、客戶與企業(yè)內(nèi)部之間形成數(shù)據(jù)交互，這也是我們常提到的‘大數(shù)據(jù)’。然而，做到這些并非易事兒。但如果說這些舉措能夠帶來高效率、低成本，或者是量大質(zhì)優(yōu)的產(chǎn)品和更可觀的銷售利潤，我想沒有人會拒絕。”他感謝瑞歐盈管理咨詢公司（ROI Management Consulting）今年將工業(yè)4.0這一獎項帶來中國，能令更多在接軌工業(yè)4.0、升級轉(zhuǎn)型中的企業(yè)通過這些成功案例獲取有效信息。
“工業(yè)4.0”一詞最早出現(xiàn)在2011年德國舉行的漢諾威工業(yè)博覽會上，在2013年漢諾威工業(yè)博覽會上，“工業(yè)4.0”概念正式由德國“工業(yè)4.0小組”提出，并成為德國政府《德國2020高技術(shù)戰(zhàn)略》中所提出的十大未來項目之一。由此引發(fā)了全球范圍對于第四次工業(yè)革命到來的觸動和思考。
今天，“工業(yè)4.0”也正全面影響著中國制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級，并催生了“中國制造2025規(guī)劃”及各地政策的相繼出臺，中國制造接軌國際的行動力由此可見一斑。為此，“2017 ROI中國工業(yè)4.0杰出貢獻(xiàn)獎”首次引入中國，旨在尋找那些已經(jīng)部分或全線實施工業(yè)4.0理念的優(yōu)秀解決方案。
該獎項針對：已有工業(yè)4.0解決方案并成功應(yīng)用的制造型企業(yè)，但對解決方案的覆蓋范圍不做限定，既可以是針對整個公司的方案，也可以是針對某一單獨部分的試點應(yīng)用。評審重點在于產(chǎn)品線是否成功實施了“工業(yè)4.0”案例，如人-機交互、機器人及自動化、APP應(yīng)用及輔助系統(tǒng)、大數(shù)據(jù)分析（如：預(yù)防性維護(hù)）、實時監(jiān)控、智能工具、物料追溯、3D打印、系統(tǒng)狀態(tài)的實時監(jiān)測等。
這一評選由全球領(lǐng)先的企業(yè)管理咨詢公司瑞歐盈管理咨詢（ROI Management Consulting）發(fā)起，以表彰制造業(yè)中實施卓越工業(yè)4.0方案的企業(yè)，自2013年至今該獎項已在德國成功舉辦了四屆。今年與榮格工業(yè)傳媒傾力合作，首次將該獎項引入中國。
博世力士樂（BOSCH REXROTH）、博格華納（BORG WARNER）、博世（BOSCH）、大陸集團(tuán)（CONTINENTAL）、依必安派特（EBM PABST）、ABB、克林貝格（KLINGELNBERG）、MANGELBERGER、SEW等制造企業(yè)分獲過往四屆“ROI德國工業(yè)4.0獎”。他們各自在水平&垂直整合、工業(yè)4.0裝配系統(tǒng)、實時數(shù)據(jù)、協(xié)作機器人、智能自動化、設(shè)計&產(chǎn)品整合、中小型企業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、精益工業(yè)4.0等的應(yīng)用中表現(xiàn)出眾。
值得一提的是，本屆“2017 ROI中國工業(yè)4.0杰出貢獻(xiàn)獎”評選的專家評委由來自國內(nèi)外權(quán)威行業(yè)協(xié)會、媒體、高等院校、科研機構(gòu)的資深專家組成，他們是分別來自：在齒輪加工領(lǐng)域赫赫有名地南高齒齒輪集團(tuán)制造技術(shù)總監(jiān)的CLAUS KOBIALKA博士；同濟(jì)大學(xué)現(xiàn)代制造技術(shù)研究所副所長、中德學(xué)院生產(chǎn)系統(tǒng)教研室主任張為民教授；菲尼克斯中國副總裁和總工程師、并在多個先進(jìn)制造相關(guān)領(lǐng)域或協(xié)會擔(dān)任職位的杜品圣博士；IoT ONE（一個由美國，德國和荷蘭三國合伙人創(chuàng)立的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)信息平臺）的首席執(zhí)行官Erik Walenza先生；瑞歐盈管理咨詢有限公司（ROI）中國區(qū)副總經(jīng)理Timo Schneemann先生，以及榮格工業(yè)傳媒副總編、《國際金屬加工商情》雜志主編楊琰女士。經(jīng)過對30個精彩參評案例的激烈討論和層層篩選，6家企業(yè)在15項評估的綜合打分中脫穎而出，進(jìn)入第二輪的實地考察階段。最終，5家企業(yè)的工業(yè)4.0應(yīng)用方案得到了評審團(tuán)的一致認(rèn)可。
本期中，我們將向大家展示部分的精彩案例以饗讀者，也期待在明年的評選中能看到更多精彩的分享。
獲獎類別：實時設(shè)備及資源監(jiān)控
獲獎企業(yè)：研華股份有限公司 昆山工廠
研華股份有限公司自1983年創(chuàng)立以來，目前已發(fā)展成為工業(yè)電腦全球市場占有率的老大。此次被評委稱作“擁有一切的工廠”的研華股份有限公司昆山工廠目前年產(chǎn)值超過23億元人民幣，工廠占地面積逾13萬平方米。在這里，按訂單生產(chǎn)、單件生產(chǎn)、小/大批量生產(chǎn)或過程生產(chǎn)均存在。
研華不僅自身是工業(yè)4.0的導(dǎo)入者（End User），同時也是工業(yè)4.0的方案提供者（Solution Provider）。研華擁有全球最大的工業(yè)電腦生產(chǎn)制造中心，在工業(yè)電腦產(chǎn)業(yè)發(fā)展多年，自身系統(tǒng)整合部分已相當(dāng)成熟，在構(gòu)建智能工廠規(guī)劃同時，發(fā)展工業(yè)4.0策略布局，向上整合云，向下整合傳感器，并進(jìn)一步發(fā)展軟硬整合解決方案。
因此，研華規(guī)劃以階段式導(dǎo)入藍(lán)圖，驅(qū)動全球制造業(yè)轉(zhuǎn)型。其工業(yè)4.0項目配合著“四階段導(dǎo)入藍(lán)圖”以及“六大應(yīng)用范疇”進(jìn)行智能工廠轉(zhuǎn)型，延續(xù)自動化、省力化的設(shè)備導(dǎo)入，并通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)與傳感器，進(jìn)行設(shè)備聯(lián)網(wǎng)及數(shù)據(jù)采集，并將數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)化為管理信息，進(jìn)一步提升工廠整體生產(chǎn)效率，進(jìn)而優(yōu)化生產(chǎn)流程、改善質(zhì)量控管，同時通過“戰(zhàn)情室（情報室）”可視化呈現(xiàn)，隨時進(jìn)行決策管理。以下為六大應(yīng)用：
● 設(shè)備自動化：通過整合運動控制與機器視覺，引入機械手臂、自動導(dǎo)引車（AGV, Automated Guided Vehicle），減少人力需求和提高生產(chǎn)效率。生產(chǎn)線配置自動化偵測系統(tǒng)，像是自動光學(xué)檢查（AOI, Automatic Optical Inspection）、自動測試設(shè)備（ICT, Information Communications Technology & ATE, Automatic Test Equipment）與機器視覺設(shè)備，可提升測試效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
● 設(shè)備監(jiān)診與效益優(yōu)化：通過傳感器搜集機器運作和生產(chǎn)狀況等資料，監(jiān)測產(chǎn)線重要設(shè)備，并將數(shù)據(jù)實時傳至云端進(jìn)行預(yù)防分析，提高生產(chǎn)效率并降低成本。
● 機臺監(jiān)診與預(yù)防保養(yǎng)：打造設(shè)備健康診斷系統(tǒng)、實現(xiàn)設(shè)備潛在性問題的及時發(fā)現(xiàn)，減少設(shè)備停機；借由設(shè)備大數(shù)據(jù)的應(yīng)用實現(xiàn)有針對性的設(shè)備的維護(hù)保養(yǎng)。
● MES整合及生產(chǎn)履歷：MES系統(tǒng)可及時呈現(xiàn)生產(chǎn)動態(tài)信息，使生產(chǎn)作業(yè)優(yōu)化，此外，還可回溯查詢生產(chǎn)數(shù)據(jù)，并進(jìn)行遠(yuǎn)程監(jiān)控管理。
● 廠務(wù)能源管理：工廠能源管理系統(tǒng)針對能源供應(yīng)和消耗進(jìn)行優(yōu)化管理，降低工廠二氧化碳排放和整體運營成本。
● 廠務(wù)環(huán)境監(jiān)控：通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實現(xiàn)工廠溫濕度、粉塵、天然氣、二氧化碳等有害物質(zhì)的安全監(jiān)視和智能控制，優(yōu)化工廠運作狀況并確保工廠環(huán)境質(zhì)量。
不難發(fā)現(xiàn)，研華在轉(zhuǎn)型數(shù)字工廠的過程中，充分發(fā)揮了數(shù)據(jù)驅(qū)動和云端戰(zhàn)情室的作用。這也著實令評審團(tuán)尤為眼前一亮，過去生產(chǎn)數(shù)據(jù)只存各個機臺孤島上，無法溝通串聯(lián)。而當(dāng)完成設(shè)備聯(lián)網(wǎng)，即通過網(wǎng)絡(luò)存取設(shè)備數(shù)據(jù)，取代過去人工抄寫，并與工廠既有IT系統(tǒng)連接，將數(shù)據(jù)集中儲存與分析。當(dāng)工廠內(nèi)所有人員、設(shè)備、物料、成品都嵌入RFID、eTag、Barcode，在生產(chǎn)程中實時采集數(shù)據(jù)，每一條產(chǎn)線入口設(shè)置資料搜集器，通過搜集器來獲取生產(chǎn)現(xiàn)場的所有信息，建構(gòu)所有產(chǎn)品完整的生產(chǎn)履歷。當(dāng)數(shù)據(jù)妥善搜集儲存，產(chǎn)線與管理核心透過生產(chǎn)信息可視化，讓產(chǎn)線人員、管理人員實時掌握生產(chǎn)情形。過去，通過日報表統(tǒng)計各產(chǎn)線效率，但是現(xiàn)在因為數(shù)據(jù)的實時獲取分析，當(dāng)人員發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程平衡率下降或進(jìn)度落后，可立即找出原因馬上處理。
過去內(nèi)部開會常耗費許多時間，界定問題并檢視數(shù)據(jù)，當(dāng)研華工廠升級為智慧工廠后，已不需要再耗時準(zhǔn)備營運報表，所有的廠區(qū)信息全部都在工業(yè)4.0戰(zhàn)情室實時呈現(xiàn)、實時檢視，讓管理階層更專注在檢討與決策。研華能通過數(shù)據(jù)了解廠區(qū)營運績效數(shù)據(jù)，由此挖掘影響效率的關(guān)鍵原因，并進(jìn)一步從過去數(shù)據(jù)鑒往知來，預(yù)測未來可以發(fā)生事件，及早應(yīng)對。
另外值得一提的是，面對快速導(dǎo)入與邁向工業(yè)4.0的客戶需求，研華采取的是“打群架”的策略，即與伙伴一起建立工業(yè)4.0生態(tài)體系，攜手伙伴完整輸出工業(yè)4.0解決方案，并與各地產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈整合、與生態(tài)伙伴協(xié)同合作。
獲獎類別：先進(jìn)的自動化和輔助系統(tǒng)
獲獎企業(yè)：博世汽車部件(長沙)有限公司
博世汽車部件（長沙）有限公司自2005年正式投產(chǎn)以來，已經(jīng)先后進(jìn)行了四期項目建設(shè)，通過不斷進(jìn)行轉(zhuǎn)型升級和技術(shù)改造，確保穩(wěn)定可持續(xù)發(fā)展和盈利增長。2016年初，該公司正式啟動工業(yè)4.0示范基地建設(shè)，建設(shè)一條全新第九代ABS（防抱死）馬達(dá)工業(yè)4.0示范生產(chǎn)線，并對現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行第一期智能化升級改造。
博世長沙工廠ABS 示范線
據(jù)了解，目前，基于博世工業(yè)4.0自動化平臺建造的全新第九代防抱死馬達(dá)工業(yè)4.0示范生產(chǎn)線已投入使用。該生產(chǎn)線應(yīng)用了8個工業(yè)4.0的智能解決方案，實現(xiàn)了產(chǎn)品的可追溯性及智能化物流，使生產(chǎn)效率提升30%，質(zhì)量損失減少30%，操作員減少50%以上，推動公司銷售收入以年均兩位數(shù)的幅度快速增長。
在此次的評選中，博世長沙工廠在先進(jìn)的自動化和輔助系統(tǒng)方面的出色表現(xiàn)，令評審團(tuán)一致認(rèn)為“在今天就遇見了未來的組裝線”。據(jù)了解，博世長沙工業(yè)4.0項目是博世集團(tuán)在全球的100多個工業(yè)4.0試點項目之一，涵蓋 ：智能化升級改造、工業(yè)4.0培訓(xùn)展示室、智能物流，以及全球領(lǐng)先的ABS示范線。其中，ABS示范線是基于博世工業(yè)4.0自動化平臺OPCON+而建造，采用博世現(xiàn)場管理系統(tǒng)OPCON MES，實現(xiàn)了產(chǎn)品的可追朔性；生產(chǎn)效率也由此提高30%，質(zhì)量損失減少了30%，操作人員減少了11人，換型時間也相應(yīng)減少50%。
作為工業(yè)4.0解決方案的使用者，博世同時也是該方案的供應(yīng)商，他們已經(jīng)為秦川集團(tuán)提供了第一條工業(yè)4.0產(chǎn)線整體解決方案——整合博世的專業(yè)技術(shù)，將手工生產(chǎn)直接提升為具有工業(yè)4.0要素的流水線；整個系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)以一件為批次的高度智能定制化生產(chǎn)，不同型號的產(chǎn)品實現(xiàn)共線生產(chǎn)。
在博世長沙工廠計劃今年實現(xiàn)工業(yè)4.0示范生產(chǎn)線、工業(yè)4.0試點物流，以及互聯(lián)16條生產(chǎn)線。2018年完成互聯(lián)18條生產(chǎn)線（維修輔助系統(tǒng)，數(shù)據(jù)可視化分析，遠(yuǎn)程支持系統(tǒng)），在2019-2020年，互聯(lián)8條生產(chǎn)線，實現(xiàn)業(yè)務(wù)單元內(nèi)互聯(lián)（互聯(lián)到博世生產(chǎn)網(wǎng)絡(luò)，智能傳感器套件，無線虛擬安全保護(hù)系統(tǒng)）。而在2020-2025年真正成為一個智能工廠（加入物聯(lián)網(wǎng)生態(tài)系統(tǒng)，數(shù)據(jù)存儲到云平臺，大數(shù)據(jù)分析）。
獲獎類別：橫向一體化：生產(chǎn)及檢測在線系統(tǒng)
獲獎企業(yè)：騰達(dá)航勤設(shè)備(無錫)有限公司
此次被評委稱作“從客戶到工廠到供應(yīng)商的無縫連接”的騰達(dá)航勤設(shè)備(無錫)有限公司（TLD），在整個價值鏈整合方面可謂表現(xiàn)出眾。TLD集團(tuán)是世界最大的航空地勤設(shè)備制造商，主要生產(chǎn)銷售帶式運輸機、貨運升降平臺、清污水車、牽引設(shè)備等機場特種車輛。其無錫工廠于2012年竣工投產(chǎn)。
你們的工廠可能也曾遭遇諸如生產(chǎn)效率低下、生產(chǎn)交貨延誤的罰款、來自供應(yīng)商組件的不合格問題（質(zhì)量缺陷）、企業(yè)自身加工工藝帶來的質(zhì)量問題、保修索賠、低技能水平和缺乏責(zé)任感的工人、居高不下的員工流失率、缺乏激勵機制、庫存水平較高、以及流動資金高等挑戰(zhàn)。而現(xiàn)在，你可以在TLD工廠找到解決這些問題的答案。
評審團(tuán)在工廠實地考察中主要聚焦在該公司生產(chǎn)及檢驗在線系統(tǒng)（PIO），這一系統(tǒng)用于實現(xiàn)對兩個重要方向的無縫信息流的實時管理：一是客戶、工廠、供應(yīng)商之間的縱向信息流；二是設(shè)計、供應(yīng)鏈、計劃、生產(chǎn)、質(zhì)檢之間的橫向信息流。這一系統(tǒng)會以平板電腦看板形式將所有所需的數(shù)據(jù)信息實時地傳遞給工廠車間。它能將最新的設(shè)計變動和組裝零件信息直接傳達(dá)給裝配工人團(tuán)隊，同時收集所有測量和控制數(shù)據(jù)來指導(dǎo)裝配操作，使其日臻完善。
PIO系統(tǒng)在質(zhì)量改進(jìn)、工藝改進(jìn)，以及節(jié)省時間方面提供了可能，作為一個安全、可重復(fù)的在線平臺，可以對整個產(chǎn)品生產(chǎn)過程進(jìn)行實時訪問和歷史追溯，這就將質(zhì)量控制水平提高到了新的高度，也使得為客戶提供更高質(zhì)量的產(chǎn)品成為可能。
現(xiàn)在，通過TLD供貨外部網(wǎng)可以直接聯(lián)系到客戶，這樣更便于企業(yè)對客戶需求的獲取和傳遞，并且可以對未來需求進(jìn)行合理預(yù)測。一旦訂單下達(dá)了，工廠中所有工人都可以從平板電腦的屏幕中看到相關(guān)信息，并以此作為指引，一步步完成從備料到質(zhì)量檢驗的所有生產(chǎn)過程。
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