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近幾年，隨著TWS耳機(jī)爆火之后，具備高強(qiáng)續(xù)航力、高安全性和個性化等優(yōu)勢的新型可充電式紐扣電池在TWS耳機(jī)、智能手表、智能眼鏡、智能音箱等各種小型穿戴設(shè)備受到空前歡迎。

紐扣電池(button cell )也稱扣式電池，最大優(yōu)勢是一致性好，不會在充放電循環(huán)中出現(xiàn)鼓脹問題，可以設(shè)置更大的電池容量以及直接貼合到PCB板。新型可充電式紐扣電池實現(xiàn)快充技術(shù)、滿足某些特種應(yīng)用設(shè)備需求，不僅對環(huán)境友好，還可以重復(fù)充電使用。

隨著3C電子行業(yè)縱深發(fā)展，客戶對電池安全性提出更高要求，隨之而來在生產(chǎn)工藝、產(chǎn)線裝備上也提出了更高的要求。傳統(tǒng)焊接加工技術(shù)很難達(dá)到新型紐扣電池的高標(biāo)準(zhǔn)焊接指標(biāo)，相比之下，激光焊接技術(shù)能夠滿足紐扣電池的加工技術(shù)多樣性。

如異種材料（不銹鋼、鋁合金、銅、鎳等）焊接、不規(guī)則焊接軌跡、更細(xì)致的焊接點以及更精準(zhǔn)的定位焊接區(qū)域等，不僅提高產(chǎn)品焊接一致性，還降低焊接過程中對電池造成傷害，是目前紐扣電池最佳焊接工藝方式。

紐扣電池激光應(yīng)用工序

紐扣電池焊接及裝配智造難點

卷芯正負(fù)極與殼蓋焊接時，銅材導(dǎo)電性好，但是高反光材料，對激光吸收率很低，加上材料極薄，在受熱區(qū)域面積過大、受熱時間過長或者激光功率密度不夠的情況下，極易變形，造成焊接不良。

頂蓋密封焊接時，紐扣電池殼體與蓋板連接處加工后厚度僅0.1mm，傳統(tǒng)焊接無法實現(xiàn)。激光焊接功率過大將直接擊穿電池殼，傷到內(nèi)部電芯且材料極易變形，功率小則無法形成熔池達(dá)到焊接目的。

引腳與成品電池通常以疊加方式穿透焊接來實現(xiàn)。在執(zhí)行這道焊接工序時，電池已經(jīng)封裝完成，且電池內(nèi)部注有電解液，如果焊接工藝不穩(wěn)定，很容易導(dǎo)致內(nèi)部隔膜焊壞造成短路，或者電池外殼焊穿，導(dǎo)致電解液外流、虛焊、過焊等不良現(xiàn)象。

針對上述紐扣電池焊接及智造痛點，定位于世界一流激光焊接設(shè)備及智能制造解決方案提供商的聯(lián)贏激光，順勢而變進(jìn)行一系列積極的技術(shù)升級，并探索出行業(yè)領(lǐng)先的紐扣電池裝備智造方案，得到了多家客戶的應(yīng)用和認(rèn)可。

?適用于鋼殼紐扣電池的全自動裝配焊接制造；

?模塊化設(shè)計，兼容8-16mm的電芯裝配制造，實現(xiàn)產(chǎn)線數(shù)據(jù)追溯化。

?同軸激光定位焊接，設(shè)備焊接優(yōu)率達(dá)99.5%

聯(lián)贏激光作為國內(nèi)激光焊接行業(yè)領(lǐng)軍企業(yè)，在不斷豐富激光焊接及智能制造解決方案的同時，深化電池裝備制造關(guān)鍵技術(shù)創(chuàng)新升級。針對客戶多樣化需求，提供定制化的設(shè)備研發(fā)、設(shè)計、生產(chǎn)、裝配、調(diào)試、售后及自動化裝備集成的全過程服務(wù)，全方位幫助客戶提高效率、生產(chǎn)力和盈利能力。