近日從華中科技大學獲悉，由華中科技大學張海鷗教授主導研發(fā)的“鑄鍛銑一體化”金屬3D打印技術，成功制造出了世界首批3D打印鍛件。該成果有望改變世界金屬零件制造的歷史。
中國成功制造出世界首批3D打印鍛件
在傳統(tǒng)機械制造中，鍛壓技術往往與鑄造技術分離，依賴巨型鑄造裝備，流程長、污染能耗大、材料利用率低。目前的3D金屬打印技術雖實現(xiàn)了綠色鑄造，但因缺乏鍛壓技術，無法解決裂紋和變形缺陷。
為解決這一世界性難題，張海鷗團隊經過十多年的研發(fā)攻關，獨立研制出“微鑄鍛同步復合”設備，創(chuàng)造性地將金屬鑄造、鍛壓技術合二為一，實現(xiàn)了首超西方的微型“邊鑄邊鍛技術“，大幅提高制件強度和韌性，確保了構件的疲勞壽命和可靠性。
張教授介紹，運用該技術生產零件，其精細程度比激光3D打印提高50%。同時，零件的形狀尺寸和組織性能可控，大大縮小產品周期。該技術以金屬絲材為原料，材料利用率達到80%以上，而絲材料價格成本僅為目前普遍使用材料的十分之一左右。在熱源方面，因使用高效廉價的電弧，成本也只需進口激光器的十分之一。
據了解，“鑄鍛銑一體化”金屬3D打印技術具有廣闊的應用前景，將帶來包括設計、材料、工藝、檢測、控制、裝備等一系列制造要素的變革，促進中國傳統(tǒng)工業(yè)轉型。
轉載請注明出處。
相關文章
熱門資訊
精彩導讀
關注我們
